Environnement - Sécurité - Energie

Mener à bien une démarche complète en matière d’éco-conception tout en étant une PME de moins de 50 salariés. Tel est le pari que Mecafonction a entrepris de relever depuis maintenant un peu plus de 10 ans. En 1999, cette société Rhône-alpine, spécialisée dans la conception et de la fabrication de moules à destination de la plasturgie depuis 1985, décide en effet d’initier une politique d’éco-conception en s’appuyant sur la technique d’injection / compression. Une stratégie finalement récompensée le 22 mars 2010 lors du salon Industrie à Paris Villepinte par le trophée Mecasphère " Eco-innovations ". Cyril Ciccarelli, gérant de la société, revient sur cette démarche,  et sur ses principaux atouts.

Techniques de l’Ingénieur : Qu’est-ce qui vous a motivé, il y a dix ans, à engager Mecafonction dans une démarche d’éco-conception ?

Cyril Ciccarelli : Nous nous sommes engagés dans cette voie suite à la demande d’un de nos donneurs d’ordre, qui en l’occurrence, était un équipementier automobile. Celui-ci cherchait une solution alternative, moins gourmande en énergie et en matière, pour fabriquer de grosses pièces de carrosserie. Nous lui avons alors proposé d’utiliser la technologie d’injection / compression, car cette technique, qui consiste à injecter une galette de matière et à la comprimer ensuite pour remplir un moule, permet de gagner à la fois en masse matière, mais aussi d’économiser de l’énergie. Face aux bons résultats obtenus, nous avons décidé ensuite de perfectionnée cette technologie et surtout de parvenir à la standardiser afin de pouvoir la proposer à d’autres clients. Ce qui nous a amené à déposer plusieurs brevets en 2003 et en 2005.

Vous parler de gain de matière et d’énergie. Mais pouvez-vous être plus précis ?

En fait, cette technologie permet de gagner sur trois tableaux. Les parois des produits obtenus de cette manière sont plus minces, ce qui permet d’économiser jusqu’à 30 % de matière. Or cet argument a un certain poids quand, comme aujourd’hui, les cours du pétrole sont à la hausse ! A cela s’ajoute un bilan énergétique global, moule plus presse, plus avantageux. Comme il y a moins de masse produit, l’effort de pression est également moins important. Ce qui permet de consommer moins d’énergie. Enfin, comme les phases de refroidissement sont moins importantes en raison de la quantité plus faible de matière utilisée, et les temps de maintien plus courts, la productivité peut donc être plus élevée. Pour des pièces de grande dimension, celle-ci peut augmenter de 30 %.

En fait, vous avez réussi à concilier intimement avantages économiques et démarche environnementale.

Oui, en quelque sorte. Cette technologie est à la fois attractive pour nous et nos clients d’un point de vue économique et écologique puisqu’elle permet de réduire notre impact environnemental et celui de nos produits.

Que représente aujourd’hui, en volume et en valeur, la partie de votre production qui est éco-conçue ?

Aujourd’hui, cela représente entre 20 et 30 % de notre chiffre d’affaires qui a atteint 5 millions d’euros en 2009. Mais notre objectif est de parvenir à déplacer une part de plus en plus importante de nos revenus sur cette partie.

Quels sont les leviers sur lesquels vous compter pour y parvenir ?

Le premier d’entre eux est la diversification de notre clientèle et de nos marchés. Aujourd’hui, grâce à notre technologie, nous sommes capables de fabriquer aussi bien des grosses pièces que des très petites, comme par exemple, des poteries horticoles. Au delà, nous travaillons également sur les matériaux biodégradables.

Depuis décembre 2009, nous avons lancé une nouvelle structure spécialisée dans la transformation des biomatériaux. Baptisée Ciccapack, elle a pour objectif de valoriser et de mieux communiquer sur notre savoir faire en matière d’injection / compression tout en affichant un bilan carbone le plus faible possible. Pour cela, nous avons ciblé un segment très spécifique et en pointe, celui de la production d’articles élaborés à partir de biomatériaux. C’est en quelque sorte notre vitrine et dans ce cadre, nous travaillons d’ores et déjà sur plusieurs projets parmi lesquels figurent la conception d’emballages et de vaisselle à usage unique ainsi que quelques projets d’éco-construction.

Quels ont été vos soutiens dans cette démarche ?

En fait, nous avons dû faire appel principalement à nos propres ressources. Ce qui a représenté, et représente encore, un véritable effort financier. Pour mener à bien cette démarche, nous avons créé un bureau d’études qui emploie actuellement dix personnes, soit ¼ de notre masse salariale, et capte 10 % de notre chiffre d’affaires. Avec l’expérience, nous avons compris qu’il fallait se rapprocher le plus possible des pôles de compétitivité de sa région et investir du temps dans la connaissance des outils de financement de l’innovation. Ce n’est qu’en 2008 que nous avons décroché l’agrément du ministère de la Recherche pour obtenir le crédit impôt recherche. Mais force est de constater que ce n’est pas suffisant pour financer nos projets de Recherche et développement internes ou pour des clients.

Quels sont vos projets et vos objectifs pour les quelques années qui viennent ?

Côté projets, nous allons continuer à améliorer notre procédé en travaillant notamment sur les performances de certains alliages de métaux afin d’alléger nos moules. Parallèlement, nous travaillons également sur des demandes de presses électriques et sommes en train de réaliser un bilan carbone avec l’Ademe. Enfin, nous effectuons un travail de fond sur la transformation de nouveaux matériaux bioplastiques, l’objectif étant de diversifier au maximum, les applications possibles.

Quant aux objectifs, nous tablons sur une croissance de 5 à 7 % de notre chiffre d’affaires en 2010 et nous espérons qu’en 2012, la moitié de nos moules utilisent l’injection / compression.  

Propos recueillis par Anne-Laure Béranger