Mesure

Dans le souci d’améliorer les processus de fabrication de son usine d’Evreux, GlaxoSmithKline avait besoin de mettre à niveau son système de vision installé sur ses lignes de marquage à haute cadence. Le précédent système obligeait en effet la désactivation de la vérification automatique, ce qui contraignait l’usine à faire réaliser contrôle par des opérateurs.

Le système de vision permettant le contrôle du marquage est constitué de 3 caméras. « La première est impliqué dans la phase la plus délicate car il s’agit de lire un marquage laser de couleur noire sur des boîtiers plastiques de différentes couleurs (4 pour 4 molécules différentes). Si la lecture est assez facile sur le vert ou l’orange, elle se révèle complexe sur le bleu ou le violet qui offre un contraste limité », explique Sylvain Bouckenooghe, chef de projet. La solution a été d’appliquer un éclairage spécifique : « Nous nous sommes adressés directement à Keyence qui a su trouver une solution par rapport à nos problèmes. Le technico-commercial a proposé les réglages nécessaires y compris pour l’éclairage. Keyence nous a alors prêté le matériel, ce qui nous a permis de nous rendre compte immédiatement que cela marchait parfaitement. En 4 mois et en 3/8, un million de pièces sont passées sans qu’il y ait la moindre défaillance».

La deuxième caméra contrôle la pose d’une étiquette tant en terme de concentricité que de position avec une tolérance d’environ 0,3 mm. Quant à la dernière caméra, elle lit sur une étiquette que la date de péremption est correctement indiquée. Pour cela le système de vision utilise une OCR intégrée.

Fiabiliser davantage le contrôle de production

« Nous savions dès le début que le système était largement assez puissant pour convenir à nos cadences de production. Nous sommes en revanche très satisfaits de la stabilité de détection. En pharmaceutique, c’est encore un peu plus contraignant, car on ne peut pas accepter 99,99 % de fiabilité, mais uniquement 100% », déclare Sylvain Bouckenooghe. « La mise en œuvre n’a duré que 4 jours. La gestion de projet a été relativement simple. Notre expérience des systèmes de vision nous a permis d’identifier rapidement les points clés pour ne pas perdre trop de temps ni d’énergie sur les détails », ajoute-t-il. Quant à l’interfaçage avec l’automate qui éjecte les produits non conformes de la ligne de fabrication,  il a été immédiat.

La série CV-5000 de Keyence  dispose en effet de fonctions qui facilitent la mise en œuvre. Un ajustement à  l’éclairage rétablit par exemple automatiquement la luminosité d’une image capturée au niveau de celle de l’image de référence préenregistrée. Ceci évite les anomalies dues à la dégradation de l’éclairage et à la variation de la lumière extérieure. De plus jusqu’à 16 types de filtres peuvent être définis par fenêtre (anti-reflet, traitement par couleur…). Enfin, il s’agit d’un système multi caméras : au contrôleur peut être connecté jusqu’à 4 caméras parmi un choix de 12 caméras, ce qui présente un intérêt économique lorsque l’inspection implique plusieurs caméras.

La puissance de calcul du CV-5000 (il offre, par exemple, la possibilité de traiter 1 million de pixels en 20,5 ms) permet  de fiabiliser davantage le contrôle de production : sa répétabilité est la plus importante du marché (7fois supérieure aux standards actuels) et de nombreux traitement d’image disponibles afin d’optimiser la précision des contrôles. Les modèles de la série CV-5000 sont commandés par un moteur de traitement d’images couleur grande vitesse et une unité centrale RISC grande vitesse associés à 2 processeurs DSP spécifiques au traitement des images. Dans l’ensemble, les modèles de la série utilisent quatre processeurs afin d’obtenir le traitement parallèle et la vitesse de traitement la plus élevée possible. L’unité centrale et les processeurs DSP permettent d’atteindre deux fois la vitesse des meilleurs modèles existants sur le marché. 

 « Lorsque nous avons lancé une consultation, nous avons été surpris de constater que l’offre Keyence était trois fois moins chère » explique Sylvain Bouckenooghe, chef de projet chez GlaxoSmithKline. « La différence s’explique par le fait que nos caméras sont beaucoup plus faciles à intégrer. Keyence France inclut dans son prix la prestation de service, de sorte que, même à coût de matériel similaire, nous sommes bien moins chers », explique Alexandre Bony, chef de produit Vision au sein de Keyence France.