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Auteur(s)
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Bernard CHARAVEL : Ingénieur de l’École supérieure de chimie de Marseille (ESCM) et de l’Institut de pétroléochimie et de synthèse organique (IPSOI), docteur en sciences physiques - Ancien directeur sécurité, environnement, hygiène industrielle de Rhône-Poulenc Agro - Ancien Corporate Manager of Safety and Environment d’Aventis CropScience
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Les activités industrielles n’échappent pas au besoin de sécurité qui a toujours habité les hommes et les sociétés, plus ou moins ressenti suivant les époques et les types d’activités. Le besoin de travailler en toute sécurité peut être perçu de différentes manières selon que l’on évoque des activités telles que le nucléaire, la production d’explosifs, la chimie ou bien d’autres activités apparemment moins dangereuses comme les transports, le bâtiment ou la mécanique. Et pourtant, les statistiques nationales montrent qu’il existe de grandes différences en matière d’accidents du travail entre ces activités. À titre d’exemple, le taux de fréquence des accidents du travail avec arrêt (TF1) pour toute l’industrie française est d’environ 25, avec un taux de 45 à 50 pour les activités BTP et seulement de 10 pour la chimie, avec quelques leaders comme Rhône-Poulenc, Rhodia et DuPont (TF1 allant de 3 à 0,3).
Pourquoi une telle disparité ? Nonobstant la dangerosité de certaines activités, il est un fait certain que les entreprises obtenant les meilleurs résultats de sécurité sont celles qui ont pris conscience de la nécessité de s’occuper de sécurité à tous les niveaux et dans tous les domaines. Elles ont pour la plupart mis en place des systèmes de management de la sécurité (SMS) faisant partie intégrante du management global.
Il est extrêmement rare de voir de nos jours des entreprises ou des sites industriels qui ne se sentent pas concernés par les questions de sécurité, mais il est beaucoup plus courant de voir certaines de ces entreprises ne prendre en compte qu’une partie du problème, très souvent la « partie visible de l’iceberg » et d’être confrontées un jour à un accident grave que personne n’avait prévu.
L’objectif de cet article est de donner le minimum d’informations nécessaires, jugées indispensables à qui dirigeant d’entreprise, responsable de site, responsable sécurité, veut mettre en place un système de management de la sécurité global, simple, efficace, qui conduira certainement l’entreprise à une amélioration continue de ses résultats.
Alain Gayon, dans l’article AG 4 600, démontre clairement l’importance de la sécurité dans les entreprises. Nous allons ici exposer les moyens pour y parvenir à travers la mise en place d’un système de management intégré à la marche de l’entreprise et/ou du site industriel.
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Aspects organisationnels1. Nécessité de la mise en place d’un SMS
Le principe de base d’un système de management de la sécurité (SMS) est de se préparer à l’éventualité de tout accident.
La notion de sécurité est trop souvent associée à une situation où tout accident est totalement impossible. Le dictionnaire Larousse en donne même la définition suivante : « sécurité : situation où l’on n’a aucun danger à craindre ». Cette définition est trop restrictive car elle ne correspond pas à ce concept de management retenu par les principales sociétés industrielles.
De nombreux exemples montrent clairement que des accidents sont arrivés alors que les acteurs industriels pensaient être en totale sécurité. Citons quelques cas d’une liste extrêmement longue de catastrophes survenues au XXe siècle :
– naufrage du Titanic en 1912 ;
– Challenger en 1986 (explosion de la navette américaine au décollage) ;
– Flixborough au Royaume-Uni en 1974 (incendie causé par une fuite de cyclohexane) ;
– Three Miles - Island en 1979 (émissions radioactives dans une centrale nucléaire américaine) ;
– Bhopal en Inde en 1984 (fuite de méthyl isocyanate) ;
– Tchernobyl en Ukraine en 1986 (explosion d’un réacteur nucléaire) ;
– Sandoz en Suisse en 1984 (incendie d’un magasin de stockage) ;
– Mexico (explosion de type BLEVE – boiling liquid expansion vapor explosion – survenu sur un stockage de propane liquéfié) ;
– port Herriot sur le Rhône à Pierre-Bénite en 1989 (incendie puis explosion de cuves de stockage d’hydrocarbures).
L’article [SE 1 045] analyse certains de ces accidents, en donne les causes et les conséquences.
L’analyse de ces accidents montre qu’un minimum de management aurait très certainement réduit leur probabilité d’occurrence.
le Bureau des analyses des risques de pollution industrielle (BARPI), qui dépend du ministère de l’Industrie, analyse pour la France la plupart des accidents survenus dans les activités industrielles, qu’il s’agisse d’industries de procédé, de transports ou d’industries...
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BIBLIOGRAPHIE
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(1) - International Safety Rating System (ISRS), version 6 - DNV Loss control management, Longaville, Georgie, États-Unis - (1994).
-
(2) - Safety Management Systems : Sharing experience in process safety - EPSC, Institution of Chemical Engineers, Rugby, Royaume-Uni - (1994).
-
(3) - Safety Performance Measurement - J. van Steen ed., TNO for the European Process Safety Centre - (1997).
-
(4) - BIRD (F.E. Jr), GERMAIN (G.L.) - Practical Loss Control Leadership - . (1969).
-
(5) - JURAN (J.M.) - Quality Control Handbook - . McGraw-Hill, New York (1970).
1 Dans les Techniques de l’Ingénieur
CD-Rom - Sécurité/Maîtrise des risques majeurs - . Première version en avril 2002, actualisation semestrielle.
GUSTIN (J.L.) - * - Études de cas, SE 1 045, traité L’entreprise industrielle. Àw paraître en 2002.
GAYON (A.) - Importance de la sécurité dans les entreprises - . AG 4 600, traité L’entreprise industrielle, 2001.
VÉROT (Y.) - Démarche générale du risque dans les industries de procédé - . AG 4 605, traité L’entreprise industrielle, 2001.
VÉROT (Y.) - Retour d’expérience dans les industries de procédé - . AG 4 610, traité L’entreprise industrielle, 2001.
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