INTRODUCTION
Le titane et ses alliages offrent de nombreux avantages comparés à d'autres métaux du fait de leur excellent compromis densité/propriétés mécaniques/résistance à la corrosion. Un de leurs domaines d'application privilégiés est le secteur aéronautique et spatial (disques de moteurs d'avion, trains d'atterrissage, carters, éléments de voilure...). 70 % du marché consiste en des produits longs destinés à être matricés ou moulés après fusion ; les 30 % restants sont surtout des produits plats pour l'emboutissage, le gonflage superplastique (étudié dans 
[M 613]), ou l’assemblage par soudage.
Nous limiterons ici volontairement notre propos à l’obtention de formes en alliage de titane par des techniques de déformation plastique et laisserons de côté les techniques de moulage, soudage, ou usinage, présentées par ailleurs [M 557].
Au moins autant, sinon plus, que pour tout autre système d'alliage, les propriétés d'emploi des alliages de titane sont extrêmement dépendantes de la microstructure. Ainsi, afin d'obtenir la meilleure nuance pour une application donnée et d'optimiser les caractéristiques mécaniques, on a toujours recours à des traitements thermomécaniques et thermiques dans les diverses étapes de fabrication. Le but est d'obtenir, non seulement la forme finale de la pièce, mais aussi la microstructure adaptée au cahier des charges des propriétés mécaniques.
L'objectif de cet article est donc de fournir aux utilisateurs potentiels du titane et de ses alliages les notions de base sur la fabrication des demi-produits et des produits finis par forgeage, laminage, filage, tréfilage, emboutissage, gonflage superplastique ou métallurgie des poudres [M 860].
Pour ce faire, ce texte sera divisé en trois parties. Tout d'abord, la métallurgie du titane (phases en présence, morphologie...) sera brièvement rappelée ainsi que les évolutions microstructurales dynamiques et statiques. Puis sera présentée la fabrication des demi-produits. Enfin, on abordera la fabrication des produits finis.
