INTRODUCTION
Le procédé de moulage par injection permet une production discontinue, automatique et en série, de pièces en matières thermoplastiques, thermodurcissables et en élastomères, avec une grande précision.
Les pièces obtenues, de dimensions et de masses très variables (de quelques grammes jusqu’à 50 kg ont des applications dans tous les domaines d’activité. À titre d’exemple, nous pouvons citer : la visserie de petites dimensions ; des articles utilisés en médecine et en pharmacie ; des pièces mécaniques telles que des engrenages ; des boîtiers ou enveloppes d’appareils et accessoires informa-tiques, électroménagers ou électriques ; des jouets, des objets liés à la pratique des sports et des loisirs ; et, pour les plus volumineux, des pare-chocs d’automobiles, des conteneurs de stockage et des éléments de mobilier.
La machine à injecter permet :
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de plastifier les matières ;
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de les injecter sous forte pression (500 à 1 500 bar environ), à travers une buse, dans l’empreinte d’un moule en deux ou plusieurs parties ;
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de maintenir le moule en position fermée pendant l’injection avec des forces importantes (de quelques kilonewtons jusqu’à 50 000 kN (5 000 t pour les plus grosses machines actuelles) ;
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d’ouvrir les moules après solidification des pièces ;
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de démouler les pièces obtenues, par le déplacement de dispositif d’éjection.
Pour optimiser les possibilités présentées par le mode automatique des presses à injecter, des équipements auxiliaires tels que : des dispositifs de séchage et d’alimentation automatique de matière ; des dispositifs de changement automatique de moule ; des dispositifs de chauffage et/ou refroidissement des moules ; des manipulateurs pour introduire dans le moule des pièces qui seront surmoulées (inserts), pour décharger les pièces moulées et retirer les déchets de matière solidifiée dans les canaux d’alimentation des empreintes (carottes) ; des broyeurs permettant de fragmenter les déchets en vue de leur recyclage immédiat ; des installations de manutention et déchargement des pièces moulées, sont installés à proximité. Leur système de commande est relié à celui de la machine.
Les phénomènes dangereux qui se manifestent pendant l’exploitation des unités de transformation par injection sont d’ordre mécanique, électrique, ther-mique, liés à la manutention des équipements de machines, des moules et des pièces ou engendrés par le bruit et les matériaux au cours de leur transformation. Plus particulièrement, les risques liés à l’utilisation des presses à injecter sont, actuellement, maîtrisés pendant les périodes de production ; l’évolution technologique (utilisation des automates pour les systèmes de commande) et la satisfaction des exigences essentielles de sécurité énoncées dans les réglementations confèrent un bon niveau de sécurité. Toutefois, pendant les périodes de réglage et de changement de matière, des risques mécaniques et de brûlure subsistent.
Les données statistiques des années 1994, 1995, 1996, relatives à la sécurité dans l’activité concernant l’injection des matières plastiques, ainsi que celles de l’ensemble des activités régies par le régime général de la Sécurité sociale sont regroupées dans le tableau A.
Nous constatons que, pour les activités concernant l’injection des matières plastiques :
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les taux de fréquence des accidents sont décroissants mais restent supérieurs à la moyenne nationale ;
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les taux de gravité sont pratiquement constants et inférieurs à la moyenne nationale ;
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le coût moyen d’un accident du travail est nettement inférieur au coût moyen des autres accidents survenus dans la pratique.
Statistiques relatives aux accidents
