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Lire l’articleINTRODUCTION
Le concept novateur de pilotage des presses à injecter présenté ici permet de réduire la dispersion de la masse des pièces produites. Il est basé sur une instrumentation adaptée de la machine et de l’outillage, couplée à une modification du mode de régulation de la pression de maintien et, dans sa version la plus sophistiquée, à un ajustement cycle à cycle de cette pression aux conditions réelles de moulage.
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Effet des systèmes de conduite avancés sur le niveau des contraintes internes5. Effet du système de conduite sur les stabilités massique et dimensionnelle
Compte tenu du concept utilisé, les modes de conduite avancés entraînent systématiquement un temps d’application effectif de la pression de maintien plus long que le mode de conduite traditionnel (figure 2). Il est alors légitime de s’interroger sur les niveaux des contraintes internes générées et figées dans la pièce lors du refroidissement, qui pourraient conduire à une détérioration inacceptable de la stabilité dimensionnelle et des performances à l’impact (particulièrement sensibles à l’intensité des contraintes internes générées lors de la mise en œuvre) des produits injectés. Aussi les étapes suivantes visent à évaluer l’amplitude de ces éventuels effets indésirables, en configuration de laboratoire (dont la pertinence a été précédemment confirmée) pour un matériau particulier, à savoir le PBT utilisé précédemment.
5.1 Méthodes expérimentales
Le matériau considéré est un PBT (PBT1 d’indice de fluidité de 57 g/10 min) injecté en configuration de laboratoire pour la fabrication d’une production type (100 pièces) intégrant les deux perturbations (thermique et rhéologique) précédemment utilisées. La perturbation rhéologique est générée à la cinquantième pièce par l’utilisation d’un mélange de ce polymère de base avec le même matériau rebroyé (à hauteur de 20 % en masse de rebroyé, l’indice de fluidité du mélange (PBT2) étant alors de 60 g/10 min). La perturbation thermique initiale reste simulée par un arrêt de production d’une heure.
Deux lots de pièces ont été injectés. Le premier a été conditionné 2 jours en salle climatisée (23 ˚C et 50 % HR). Le deuxième a été conditionné 30 jours dans les mêmes conditions puis a subi un recuit de 4 heures à 120 ˚C. La masse (balance de précision ± 0,1 mg) et les dimensions (machine de mesure tridimensionnelle de précision ± 5 µm) des échantillons ISO ont été mesurées. Les retraits linéaires (équation [1]) et volumiques (équation ...
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