Fondée en 2014 à partir de travaux de thèse au laboratoire PROMES-CNRS, Eco-Tech Ceram développe des solutions de stockage de chaleur haute température à base de céramiques. À travers sa technologie Eco-Stock®, la startup occitane s’attaque à la chaleur fatale industrielle, cette énergie perdue dans les cheminées d’usine, et à l’électrification des process thermiques. Après une levée de fonds de 16 millions d’euros clôturée en mars 2025, le fondateur et PDG d’Eco-Tech Ceram, Antoine Meffre (photo) revient sur l’histoire, la technologie, le modèle économique et les ambitions d’un acteur industriel qui entend jouer son rôle dans la décarbonation industrielle française.
Techniques de l’Ingénieur : Vous avez fondé Eco-Tech Ceram en 2014 à partir de vos travaux de thèse. Qu’est-ce qui vous a convaincu, à ce moment précis, que la chaleur fatale industrielle était une opportunité sous-exploitée ?
Antoine Meffre : En 2013, je finissais ma thèse sur le recyclage de déchets inorganiques pour fabriquer des céramiques réfractaires destinées au stockage de chaleur dans les centrales solaires thermodynamiques. Mais le prix du gaz était trop faible, et les centrales solaires à concentration restaient marginales. Je me suis dit que le potentiel de développement était ailleurs. La chaleur représente 50 % de la totalité de l’énergie consommée sur la planète. L’industrie lourde, c’est un marché infiniment plus grand que celui des centrales solaires. Et valoriser la chaleur fatale d’une cheminée industrielle – plutôt que de simplement la substituer par des énergies renouvelables – est beaucoup plus intéressant, car on réduit la consommation avant de la remplacer. Voilà la logique fondatrice.
Pourquoi avoir choisi la céramique comme matériau de stockage, plutôt que des sels fondus ou des métaux liquides ?
L’objectif numéro 1, depuis la création de l’entreprise, c’est d’avoir les coûts les plus faibles possibles. Si on ne fait pas cet effort, on ne concurrence pas les énergies fossiles. Les sels fondus, les métaux liquides, c’est très cher. Nous nous sommes inspirés de ce qui existe depuis 200 ans : les régénérateurs de fours verriers et les cowpers de sidérurgie, qui sont des empilements de briques réfractaires. Mais au lieu des canaux droits de ces systèmes – dont le ratio perte de charge / transfert thermique n’est pas optimal -, nous sommes partis sur un « packed bed », c’est-à-dire du vrac avec des géométries de matériaux optimisées. Ce choix donne la meilleure surface d’échange par mètre cube avec un minimum de dépenses énergétiques pour le ventilateur. En revanche comme c’est du vrac, ce n’est pas autoporté : il faut une cuve.
Concrètement, comment fonctionne l’Eco-Stock® et quels paramètres l’industriel peut-il piloter ?
Le module capte des fumées chaudes provenant d’une cheminée industrielle, les fait passer au travers des matériaux céramiques en vrac qui absorbent les calories, puis restituent cette chaleur à la demande via un ventilateur. L’industriel peut piloter le débit et la température donc, la puissance (de 0,1 à 1 MW) et la durée de charge et de décharge. Nous travaillons avec des modules de 2 MWh de Capacité de stockage et une approche « Lego » : en associant plusieurs modules, on couvre un large spectre d’applications, de quelques mégawatts à des dizaines, tout en conservant les bénéfices de la standardisation qui tire les coûts de production vers le bas. La solution est containérisée, transportable par camion, ce qui est à la fois un choix stratégique pour accéder à des gisements de chaleur dispersés géographiquement et un levier de compétitivité pour le déploiement industriel.
Vous avez réalisé des démonstrateurs chez ArcelorMittal, Wienerberger, Tegulys, Villeroy & Boch. Qu’est-ce que chaque secteur vous a appris que vous n’anticipiez pas ?
Chaque site nous a appris la diversité des contraintes opérationnelles. Dans la sidérurgie, certaines fumées sont chargées en polluants complexes, la précision des consignes de pressions et de températures sont extrêmes, ce qui oblige à une maîtrise très fine des boucles de régulation pour ne pas perturber le process. Dans la terre cuite, on a découvert que le marché est structurellement fragile car lié au bâtiment. Chez Villeroy & Boch nous avons acquis un savoir-faire spécifique sur le traitement de l’air afin de préserver la production de toute impureté. Ces références couvrent des secteurs très différents, mais elles ont toutes confirmé que se connecter à une cheminée sans perturber le process en amont, ni en pression, ni en température, nécessite un savoir-faire que très peu d’entreprises sont capables de maîtriser.
Où en êtes-vous dans le passage du démonstrateur à l’industrialisation, et quels sont les verrous qui subsistent ?
Nous avons vendu notre première unité en 2019, puis plusieurs autres à Wienerberger, Tegulys, Villeroy & Boch et ThyssenKrupp. On est clairement dans la phase de passage à l’échelle. Pour accélérer, la série B clôturée en mars 2025 – 16 millions d’euros, avec Bpifrance et le Crédit Mutuel Impact – finance deux axes : le développement commercial et la réduction des coûts de production. Sur le deuxième point, on internalise la chaîne de valeur par croissance externe, avec le rachat prochain d’une entreprise de chaudronnerie. Et on construit une nouvelle usine ultramoderne intégrant de l’intelligence artificielle dans les process de production. On passe ainsi du bureau d’études à l’exploitation et la maintenance, en gérant l’intégralité de la chaîne EPC.
Vous proposez une offre « sans investissement » pour l’industriel via votre filiale ETC Invest. Comment fonctionne ce montage ?
L’idée est simple : le premier frein à l’investissement pour un industriel, c’est le Capex. Notre filiale ETC Invest porte le financement de l’équipement, et l’industriel paie en fonction de la chaleur consommée, un peu comme un contrat de performance énergétique, mais avec une vente de chaleur à prix fixe. Cela supprime le risque financier côté client, raccourcit les cycles de décision et nous permet de valoriser nous-mêmes la performance de nos équipements sur la durée. C’est cohérent avec notre logique : on doit être moins chers que le gaz à tout moment. Nos clients peuvent atteindre des économies allant jusqu’à 80 % du coût de la chaleur fossile, selon la qualité du gisement de chaleur fatale disponible sur site et le profil de consommation.
Quels sont les secteurs industriels où le potentiel est le plus immédiat pour votre technologie ?
Pour la valorisation de chaleur fatale, les entreprises les plus réceptives sont celles pour lesquelles l’énergie représente une part dominante de leurs coûts de production, les industries de matières premières, avec de grosses usines très automatisées et peu de masse salariale. La métallurgie est également en bonne dynamique en ce moment, notamment portée par les commandes de défense. La céramique traditionnelle, liée au bâtiment, est en revanche en difficulté. Pour la partie électrification, l’agroalimentaire est le secteur le plus partant : on a toujours besoin de manger, et la vapeur s’électrifie bien. Ce qui est net, c’est que depuis un ou deux ans, les courbes se sont croisées : il est devenu rentable d’électrifier la chaleur dans de nombreuses applications, d’autant que l’exonération d’accise et de TURPE peut améliorer la rentabilité.
Certains industriels qui passent directement à des process 100 % électriques sans avoir d’abord optimisé leurs consommations. Quel est votre analyse de ces stratégies ?
On voit des aberrations tous les jours. Des usines qui allument leur four le lundi, l’utilisent le mercredi, puis le laissent allumer jusqu’au vendredi sans l’utiliser. Des brûleurs qu’on règle en intervention et sur lesquels on gagne 15 % d’énergie pour 10 000 euros de prestation, alors que le gaspillage durait depuis 5 ans. La bonne séquence, c’est : d’abord la sobriété, ensuite la valorisation de la chaleur fatale – qui peut réduire la consommation de 40 à 50 % -, puis seulement envisager l’hybridation gaz-électricité ou l’injection de biogaz ou d’hydrogène. Ce que l’on propose, c’est une décarbonation étape par étape, sans risque sur la production, sans changer d’actif. Passer directement au four 100 % électrique, c’est prendre un risque industriel majeur, investir un gros capital et souvent ignorer qu’on aurait pu atteindre le même résultat dix fois moins cher.
Vous intégrez massivement l’IA dans vos opérations. Concrètement, sur quels processus ?
Sur le business d’abord : on a un agent de prospection qui score les prospects selon un algorithme mis à jour en permanence, pour que la force commerciale se concentre sur les cibles à potentiel le plus élevé. Ensuite, pour la qualification et l’approche client, l’IA personnalise les prises de contact à partir des données disponibles sur chaque prospect. Pour la rédaction des offres, on capitalise sur tous les REX accumulés pour produire des offres précises en un minimum de temps. Et on développe même un bot d’entraînement à la négociation : on paramètre un interlocuteur virtuel avec son profil LinkedIn, ses objectifs, et on s’entraîne à l’oral, comme si on négociait avec un vrai directeur de site. Le budget IA pour les trois à quatre prochaines années est de 500 000 euros. L’objectif, c’est toujours le même : baisser les coûts, être moins cher que le gaz, vendre plus pour décarboner plus.
Vous portez aussi un projet de centre de formation aux métiers industriels. Pourquoi cet axe vous semble-t-il indispensable ?
Parce que la pénurie de soudeurs, de chaudronniers, de techniciens de terrain, c’est un problème structurel. On voit des soudures bâclées, des niveaux de compétences en chute libre. Nos concurrents à 95 % ont leurs propres outils de production : ça leur permet de contrôler les coûts, de protéger leur propriété industrielle, et surtout d’avoir les pieds sur terre. Notre futur site, avec sa nouvelle usine, intégrera un atelier de prémontage, une zone de validation des performances, et un centre de formation, ouvert non seulement à nos propres équipes, mais aux corps de métiers de la décarbonation en général : soudeurs, automaticiens, ingénieurs process. On ne peut pas construire une filière industrielle solide si on n’a personne pour aller sur le terrain. Les outils sans les compétences, ça ne tient pas.
Quels sont les objectifs d’Eco-Tech Ceram à horizon 2027 ?
On sera probablement 35 personnes d’ici 2027 : une grosse vingtaine chez Eco-Tech Ceram en tant que société d’ingénierie et vendeur de chaleur, et une douzaine dans la filiale de chaudronnerie que l’on est en train d’acquérir. Sur le plan technologique, on va continuer à réduire les coûts de production et améliorer les performances des solutions d’électrification haute température, des solutions aussi réactives que des chaudières électriques, mais capables de fournir de la chaleur à haute température pour les process industriels les plus exigeants. Pour le long terme, on travaille également sur l’adaptation aux changement climatiques, (vendre plus l’hybridation, les centrales thermiques et la résilience du réseau électrique) avec des solutions power-to-heat-to-power, c’est-à-dire la capacité à stocker de l’électricité excédentaire sous forme de chaleur et à la reconvertir en électricité au moment souhaité. Ces travaux sont co-financés par l’Europe et par l’ADEME. L’ambition d’ETC dépasse la décarbonation au sens strict : nous avons l’objectif de créer de la valeur en décarbonant puis de partager les bénéfices générés pour investir dans des causes : protection de la biodiversité, égalité femmes-hommes, gouvernance de l’IA… pour aboutir in fine à un cercle vertueux.
Propos recueillis par Pierre Thouverez
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