INTRODUCTION
De quel fournisseur provenait le colorant utilisé dans ce yaourt refusé par le contrôle qualité ? L’équipe du matin est-elle plus performante que celle de l’après-midi ? La cuve de mélange ayant servi à la préparation des produits du 13/9 avait-elle été lavée ? Combien de points de productivité perdons-nous sur la ligne 4 à cause des réglages ? Avons-nous le temps de passer la promo avant la livraison prévue pour demain matin ? Les opérateurs préfèrent utiliser la machine SESKA pour ce produit car elle connait moins de problèmes, mais n’est-on pas perdant au global ?
Voilà le genre de questions auxquelles un MES (Manufacturing Execution System) va tenter de répondre. Et très rapidement, les industriels ont pu s’apercevoir que ni les systèmes dont ils disposaient pour la production (contrôle-commande et supervision), ni les progiciels de gestion, en particulier les ERP (Enterprise Resource Planning) ne le permettaient. Il y avait donc bien un domaine non couvert.
Au début des années 1990, une association américaine a créé le terme de Manufacturing Execution System pour désigner ce nouveau domaine, qui a d’ailleurs donné son nom à l’association elle-même (MESA). Le MESA s’est aussi fait connaître par les « onze fonctions du MES » que nous verrons par la suite.
Néanmoins, arrivé nettement après les autres logiciels, le MES a d’abord pâti de cette situation. Un peu comme dans les auberges espagnoles d’antan, où les clients apportaient eux-mêmes à manger, les industriels ont cherché à définir comme appartenant au MES tout ce qu’ils ne trouvaient pas dans leurs outils existants...
Aujourd’hui, comme nous allons le voir, grâce à des travaux importants tels que ceux menés par l’ISA (International Standard of Automation), et aux efforts de recherche des éditeurs de logiciels, le MES a réellement pris sa place dans la palette des outils indispensables de l’entreprise pour relever ses défis.
