Jacques BEAUFRONT

Dans une chaîne de mesure, même l’instrument le plus exact interagit avec les autres éléments, perturbant la mesure. Apprenez comment contourner au mieux cette difficulté, par la conception du montage, sa réalisation et ensuite une bonne interprétation des résultats.

L’objectif de cet article est de présenter les instruments et les principes de mesure des pressions usuelles dans les fluides, afin de guider le choix de l’instrumentation et de son utilisation. De fait, divers procédés et instruments (tube en U, simple senseur, centrale de mesure…) couvrent des domaines et des applications variées. Dans un premier temps, des définitions et notions fondamentales sont données, puis suivent les spécifications métrologiques (caractéristique de transfert, spécification de la sensibilité, de l’intervalle de mesure, des erreurs, de la discrétion, dynamiques, de l’influence des paramètres d’environnement et du temps). Ensuite, les types de manomètres mécaniques, le principe des capteurs et transmetteurs, et l’étalonnage (statique ou dynamique) sont abordés.

L’objectif de cet article est de remettre les manomètres mécaniques existants dans le contexte de mesure des pressions usuelles. Les manomètres permettent des mesures statiques et délivrent une information locale. Standardisés, ils sont interchangeables et proposent une ergonomie de lecture à toute épreuve, si bien qu’ils sont souvent utilisés comme instrument de vérification et dans des lieux où l’électricité n’est pas accessible. Sont à distinguer les manomètres à liquide (qui dérivent du tube en U) et les manomètres à déformation de solide (qui déclinent les principes de la membrane déformable et du tube de Bourdon). Par la suite, les balances manométriques et les manomètres à détection électriques de seuils sont abordés. Finalement, une dernière partie est attribuée au choix des manomètres, indispensable à une bonne utilisation.