Pour la conception des ouvrages géotechnique, les paramètres de calcul des modèles peuvent être déterminés en laboratoire sur des éprouvettes taillées dans des échantillons prélevés par carottage ou dans un sondage par la réalisation d'essais en place. Cet article expose les bases que doit connaître l’ingénieur, en ce qui concerne les essais en place (pressiomètre, pénétromètre, SPT, scissomètre, etc.) et présente les relations semi-empiriques ou corrélations reliant ces paramètres. Une fois les propriétés déterminées, il est nécessaire de synthétiser les informations et données collectées pour élaborer le modèle géotechnique avec un risque maîtrisé. Un des moyens de limiter ce risque est d’utiliser des corrélations pour estimer la qualité des jeux de données collectées en réalisant des comparaisons. Quelques exemples sont donnés à la fin de cet article.
Le Système international d'unités (SI) qui a été adopté par la Conférence générale des poids et mesures en 1960 est l'aboutissement de plusieurs dizaines d'années de recherche fructueuses dans l'établissement d'un système logique d'unités de mesures. Le SI a été conçu afin que, en principe, chaque mesure d'une grandeur physique ou chimique puisse être exprimée par un nombre associé à une unité spécifique. Toute grandeur peut être exprimée par une combinaison de sept unités de base connues comme les unités de base du SI. Les définitions de ces sept unités de base sont présentées avec une courte description de la manière dont elles sont réalisées en pratique. De plus le cas particulier des unités pour les rayonnements ionisants est présenté ainsi que le principe des chaînes d'étalonnage.
Le recours relativement récent aux hautes pressions - au-delà de 50 MPa typiquement - progressant ou constituant une potentielle technologie de rupture dans de plus en plus nombreux domaines, comme la pharmaceutique, l'agroalimentaire ou l'automobile, le présent article entend apporter les éléments d’information suffisants, tout en fournissant les recommandations nécessaires, pour cerner les tenants et aboutissants qu’implique tout projet de mesures sous haute pression ; la première partie décrit les équipements où de telles mesures peuvent être effectuées, leur cadre réglementaire et normatif, leurs caractéristiques principales, leurs spécificités et leurs limites ; la deuxième partie décrit les techniques de mesure qui peuvent y être mises en œuvre.
Cette fiche propose une approche structurée pour réagir de façon pragmatique à une « non-conformité » déclarée suite à la vérification d’un instrument de mesure.
Toute décision doit être justifiée. Cette fiche propose d’avancer sur la gestion des non-conformités suivant un schéma qui permet de définir :
Dans le monde industriel, les mesures servent à prendre des décisions d’ordres divers : acceptation de lots de pièces fournisseurs, réglage d’un procédé de production, libération de lots de pièces clients, plan d’expérience, surveillance de l’environnement, essais de prototypes et d’éprouvettes… Les mesures n’étant pas exactes, chaque décision induit un risque qu’il convient de connaître, d’accepter (via un accord client/fournisseur, qu’il soit explicite ou implicite) et de garantir au cours du temps.
C’est pour ces raisons que les référentiels qualité, ISO 9001 en tête, imposent tous, d’une façon ou d’une autre, que chaque instrument qui intervient dans une décision soit étalonné et/ou vérifié à intervalles spécifiés, ou avant l’utilisation, par rapport à des étalons de mesure pouvant être reliés à des étalons de mesure internationaux ou nationaux (source : § 7.1.5.2 de l’ISO 9001).
L’objet de cette fiche est de guider l’utilisateur dans son choix de cette périodicité.
Les résultats de mesure ne sont pas parfaits. Chaque mesure est entachée d’une erreur qu’il convient de savoir estimer. En effet, de nombreuses décisions sont directement fondées sur des résultats de mesure. Il est donc important de pouvoir maîtriser le doute que l’on a sur la valeur du mesurande caractérisé. L’incertitude que l’on associe alors à un résultat de mesure permet de fournir une indication quantitative sur la qualité de ce résultat. Cette information est essentielle pour estimer la fiabilité d’un résultat de mesure.
TECHNIQUES DE L'INGENIEUR
L'EXPERTISE TECHNIQUE ET SCIENTIFIQUE
DE RÉFÉRENCE
SUIVEZ-NOUS
