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INTRODUCTION
Nous rappelons que le texte original avait été rédigé par Robert ASSET, Directeur technique de la Compagnie Française des Convoyeurs. Cette nouvelle édition emprunte de larges parties au document initial en tenant compte de l’évolution des techniques et de la réglementation.
Nous ne tenterons pas, par une recherche de classification et de définition trop rigoureuse, de situer avec précision la place qu’il convient d’attribuer au type de matériel, objet de cette étude.
Les techniques décrites ici sont celles d’un matériel courant que l’usage et l’extrême polyvalence dans les applications ont réussi à dégager de la multitude des appareils proposés sur le marché. Le SIMMA (Syndicat des Industries de Matériels de Manutention), qui regroupe un important pourcentage des constructeurs français, publie chaque année un répertoire dans lequel figure sous la rubrique 2.2 Manutention continue pour charges isolées, une liste d’appareils. Les matériels plus spécialement évoqués ci-après sont :
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les convoyeurs aériens à simple voie (réf. SIMMA : 22.08) ;
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les convoyeurs aériens à double voie (réf. SIMMA : 22.09) ;
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les convoyeurs aériens entraînant des chariots au sol (réf. SIMMA : 22.10) ;
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les convoyeurs au sol (réf. SIMMA : 22.11) ;
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les convoyeurs monorail à chariots électrifiés (réf. SIMMA : 22.12).
Avant d’en entamer la description et de donner les applications les plus courantes, rappelons que les convoyeurs ont vu leur généralisation se faire parallèlement à celle du processus continu, clé de voûte de la production de masse. C’est pourquoi la technique des convoyeurs ne peut être dissociée des méthodes de travail et de manutention prises au sens le plus large, découlant de la division parcellaire des opérations manuelles, interopérationnelles et des machines conduisant jusqu’au stockage et à la distribution.
Citons entre autres :
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la conception des produits pour les rendre propres au processus continu ;
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la standardisation des sous-ensembles et des composants, génératrice d’une production massive et impliquant un haut niveau de contrôle de qualité ;
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la spécialisation des postes de travail, des ateliers, des usines, des magasins, des points de vente, favorable au processus continu ;
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la création de machines de transformation, de traitement, d’assemblage, de tests, d’emballage et de conditionnement, de mise en palettes ou en conteneurs en continu ;
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le traitement de l’information par ordinateurs, qui apporte aux moyens de production proprement dits l’appui indispensable d’une gestion qui s’intègre de mieux en mieux grâce à une communauté de langage : l’électronique ;
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les systèmes de convoyeurs qui résultent de la diversité des cas et du souci d’éviter les ruptures de charge, c’est-à-dire les interruptions dans le processus continu, tendent vers l’unité automatique à l’un ou l’autre des stades de la production et même en les associant entre eux.
Les tâches spécifiques sont traitées par des micro-ordinateurs eux-mêmes reliés à un ordinateur central qui, sur la base de ces données, fournit une information d’ensemble.
Les performances au niveau des systèmes se sont considérablement accrues avec l’emploi des automates programmables et des micro-ordinateurs. Ces derniers offrent une gamme de plus en plus fine dans les choix, des prix de plus en plus compétitifs et une fiabilité compatible avec les services attendus.
Grâce à un inventaire permanent des stocks et des en-cours, à un état continu de la charge des machines, le respect du programme de production est assuré dans les meilleures conditions.
Ce niveau élevé de perfectionnement n’est atteint que dans les très grosses installations, mais la philosophie reste toujours la même : recherche de rationalisation des tâches en substituant à la notion de transport et manutention celle de transfert et stockage.
