Dans le monde industriel, les mesures servent à prendre des décisions d’ordres divers : acceptation de lots de pièces fournisseurs, réglage d’un procédé de production, libération de lots de pièces clients, plan d’expérience, surveillance de l’environnement, essais de prototypes et d’éprouvettes… Les mesures n’étant pas exactes, chaque décision induit un risque qu’il convient de connaître, d’accepter (via un accord client/fournisseur, qu’il soit explicite ou implicite) et de garantir au cours du temps.

C’est pour ces raisons que les référentiels qualité, ISO 9001 en tête, imposent tous, d’une façon ou d’une autre, que chaque instrument qui intervient dans une décision soit étalonné et/ou vérifié à intervalles spécifiés, ou avant l’utilisation, par rapport à des étalons de mesure pouvant être reliés à des étalons de mesure internationaux ou nationaux (source : § 7.1.5.2 de l’ISO 9001).

L’objet de cette fiche est de guider l’utilisateur dans son choix de cette périodicité.

La réalisation d’une mesure consiste à dérouler un processus dans lequel interviennent plusieurs éléments. Or, chacun des éléments a ses imperfections ou ses influences sur le résultat de la mesure. Ces éléments sont bien évidemment l’instrument de mesure et l’opérateur – sauf peut-être dans une mesure automatique – mais également l’environnement et le mesurande. Le résultat obtenu n’est donc jamais la valeur vraie de la mesure ; on dit alors que le résultat de mesure est entaché d’une incertitude.

Les ordres de grandeurs sont par exemple de ± 10 % en dosimétrie et de ± 0, 000 000 001 % (ou 10^-9) en mesure de fréquences. En électricité, les incertitudes de mesure se situent environ entre quelques % et quelques 10^-6 par exemple.

Les indicateurs de performance fixés à un laboratoire, quelle que soit la nature de ses activités (laboratoire d’essais, laboratoire d’études, laboratoire de métrologie…), sont des outils qui intéressent les opérateurs, lesquels sont stimulés par le souci d’atteindre les objectifs fixés par lesdits indicateurs. Mais le responsable du laboratoire soucieux de démontrer à sa hiérarchie des résultats de progrès, ou au contraire des difficultés, est demandeur d’indicateurs de performance qui, une fois synthétisés, sont des éléments qui peuvent être présentés à la direction de l’entreprise.

Nous nous limiterons dans cette fiche aux indicateurs de performance des laboratoires de métrologie.

Dans l’industrie, au sens le plus large du terme, incluant le domaine agroalimentaire et les laboratoires d’analyse de biologie médicale ou environnementale, les essais sont à la base de tout développement et souvent de prises de décisions. Ce domaine, très vaste par sa variété, nécessite de la rigueur et de la clarté. Chaque essai réalisé se termine par un rapport d’essai.

L’objectif de cette fiche est de donner les grandes lignes du contenu d’un rapport d’essai.

La formation continue est utile, voire indispensable quel que soit le métier pratiqué, et ceci pour au moins deux raisons. La première c’est que les technologies évoluent et que tous les cinq ans au minimum il faut « apprendre les nouveautés ». La seconde est liée au fait que les collaborateurs de l’entreprise changent d’activité, soit dans la même entreprise, soit en changeant d’entreprise. Dans les deux situations, la formation complémentaire est tout indiquée. Mais il peut y avoir également d’autres raisons. La pratique du métier de métrologue nécessite aussi, et pour les raisons citées, une formation continue des opérateurs et des managers.

L’accréditation suivant le référentiel Qualité idoine (ISO 17025, ISO 17020…) est souvent conseillée, parfois exigée. Si, pendant de nombreuses années, l’habilitation BNM (Bureau national de métrologie) était un gage de qualité technique, l’accréditation apporte en plus des garanties quant à l’organisation qualité du laboratoire qui se charge des étalonnages et/ou des essais. Cette fiche détaille les avantages et inconvénients de l’accréditation.