Remplissage des pièces moulées en sable

1. Fonctionnement des systèmes d’attaque

1.1 Rôle du système d’attaque

1.2 Rappel de quelques définitions

1.3 Principaux types de systèmes

1.4 Influence de l’échelonnement sur le fonctionnement

1.5 Influence du tracé sur le fonctionnement

1.6 Retenue des crasses dans les systèmes

2. Détermination d’un système d’attaque

2.1 Formule fondamentale

2.2 Emploi d’un calculateur manuel

2.3 Emploi d’un micro-ordinateur

2.4 Calcul d’un système d’attaque

3. Exemples d’applications

3.1 Corps d’obturateur de 24 kg

3.2 Robinet

3.3 Corps intermédiaire de pompe

4. Dispositions relatives à la filtration en moule

4.1 Efficacité des galettes-filtres

4.2 Efficacité des grilles métalliques ou en fibre de verre

4.3 Dispositions relatives aux filtres en céramique

4.4 Efficacité des filtres en céramique

4.5 Détermination d’un système d’attaque avec filtre

4.6 Exemple d’application : cylindre porte-clichés d’imprimerie de 330 kg

Pour en savoir plus

Pour produire une pièce métallique par un procédé de fonderie, la technique la plus répandue actuellement consiste à en réaliser l’empreinte dans un moule en sable. L’étude de la conception du moule comporte, après celle de l’outillage et de l’alimentation, celle du remplissage de l’empreinte par un système d’attaque dont le rôle est de transférer, dans un temps limité, la quantité d’alliage nécessaire à l’obtention de la pièce.

L’étude expérimenta le du fonctionnement des systèmes d ’attaque, d’abord réalisée par analogie hydraulique, a été complétée notamment par l’étude de certains dispositifs de rétention des crasses [1] .

Le problème du tracé et de la détermination des dimensions à donner aux systèmes d’attaque étant toujours en évolution, on se réserve donc d’y apporter ultérieurement, sur certains points et au fur et à mesure de la connaissance de données nouvelles, des compléments ou modifications. C’est le cas, par exemple, de la filtration des alliages oxydables à l’état liquide par des matériaux multicellulaires ou en mousse de céramique.

Un chronomètre électrique conçu par le Centre Technique des Industries de la Fonderie permet de suivre le remplissage d’un moule, de mesurer la vitesse des premiers flux de métal liquide à leur entrée dans l’empreinte, d’avoir une meilleure connaissance des mouvements du métal dans les systèmes de remplissage : débit, répartition de l’alliage, voire dans l’empreinte de pièce elle-même. Il apporte des possibilités nouvelles pour la mise au point du système de coulée.

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