La grande majorité (90 % environ) des résines de poly(chlorure de vinyle) (PVC) homopolymères ou copolymères (VC / VAC) est préparée par des procédés de polymérisation en suspension ou en masse [1]
Les produits obtenus sont mis en œuvre principalement par les techniques d’extrusion, de calandrage et d’injection.
Les particules de résines de PVC obtenues par polymérisation en suspension ou en masse ont généralement un diamètre moyen compris entre 70 et 200 µm.
L’addition de plastifiant à ces résines conduit dans des conditions bien déterminées à des poudres sèches. De faibles quantités de résines de PVC pour extrusion ou calandrage sont encore préparées par le procédé de polymérisation en émulsion, ces produits spéciaux fabriqués avec de gros diamètres moyens ont un développement limité à quelques applications.
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Les résines de PVC homopolymères ou copolymères (VC/VAC) pour plastisols sont préparés à l’aide du procédé de polymérisation en émulsion ou en microsuspension [2]. Le diamètre moyen des particules est en général compris entre 1 et 20 µm. L’addition de plastifiant à ce type de résine conduit à des mélanges d’aspect pâteux plus ou moins fluides suivant le type de résine ainsi que la nature et le taux de plastifiant. Pendant le mélangeage, la résine se délite et le diamètre moyen des agglomérats de particules de résine diminue.
Les mélanges ainsi obtenus sont appelés plastisols.
Certaines résines de PVC faites à l’aide du procédé de polymérisation en masse ou en suspension peuvent être additionnées aux plastisols. Les particules de ces PVC sont peu poreuses et ont un diamètre moyen compris entre 10 et 100 µm. Leur taux d’addition varie de 10 à 90 % selon les produits, les techniques de mise en œuvre et les articles à fabriquer.
