Mise en œuvre des plastisols : Techniques de mise en œuvre

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Auteur(s)

Yves GEORGET : Ingénieur de l’Institut français du caoutchouc - Laboratoire d’applications plastisolElf Atochem

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INTRODUCTION

La grande majorité (90 % environ) des résines de poly(chlorure de vinyle) (PVC) homopolymères ou copolymères (VC / VAC) est préparée par des procédés de polymérisation en suspension ou en masse [1]

Les produits obtenus sont mis en œuvre principalement par les techniques d’extrusion, de calandrage et d’injection.

Les particules de résines de PVC obtenues par polymérisation en suspension ou en masse ont généralement un diamètre moyen compris entre 70 et 200 µm.

L’addition de plastifiant à ces résines conduit dans des conditions bien déterminées à des poudres sèches. De faibles quantités de résines de PVC pour extrusion ou calandrage sont encore préparées par le procédé de polymérisation en émulsion, ces produits spéciaux fabriqués avec de gros diamètres moyens ont un développement limité à quelques applications.

Nota :

Se reporter à l’article Polymérisation

Les résines de PVC homopolymères ou copolymères (VC/VAC) pour plastisols sont préparés à l’aide du procédé de polymérisation en émulsion ou en microsuspension [2]. Le diamètre moyen des particules est en général compris entre 1 et 20 µm. L’addition de plastifiant à ce type de résine conduit à des mélanges d’aspect pâteux plus ou moins fluides suivant le type de résine ainsi que la nature et le taux de plastifiant. Pendant le mélangeage, la résine se délite et le diamètre moyen des agglomérats de particules de résine diminue.

Les mélanges ainsi obtenus sont appelés plastisols.

Certaines résines de PVC faites à l’aide du procédé de polymérisation en masse ou en suspension peuvent être additionnées aux plastisols. Les particules de ces PVC sont peu poreuses et ont un diamètre moyen compris entre 10 et 100 µm. Leur taux d’addition varie de 10 à 90 % selon les produits, les techniques de mise en œuvre et les articles à fabriquer.

Nota :

Se reporter à l’article Poly(chlorure de vinyle) [AM 3 325].

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https://doi.org/10.51257/a-v1-a3665

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2. Techniques de mise en œuvre

2.1 Enduction

La très grande majorité des plastisols (90 % environ) est transformée par enduction.

La technique consiste à déposer, sur un support qui fera ou non partie de l’objet fini, une ou plusieurs couches de plastisol (chaque couche intermédiaire est prégélifiée avant l’enduction suivante), puis à la ou à les gélifier dans un four tunnel.

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2.1.1 Matériel

Une ligne d’enduction directe est représentée, sur le schéma de la figure 7 avec ses principaux postes de travail. Une telle chaîne possède deux têtes d’enduction et permet en une étape la fabrication d’un article avec deux couches. Le tissu, ou support, est souvent maintenu dans le sens de la largeur par une rame à picots.

Les postes les plus importants d’une chaîne d’enduction sont :

la tête d’enduction ;
le système de prégélification ;
le four de gélification.

Tête d’enduction

Plusieurs procédés sont utilisés pour déposer une couche de plastisol.
- Racles
  
  Parmi les différents matériels disponibles, la racle (ou couteau) est le moins cher et toujours le plus utilisé.
  
  Au contact du support (racle en l’air) ou à une certaine distance (racle sur cylindre de contrepartie), la racle régularise le dépôt de plastisol et retient l’excès.
  
  La figure 8 représente les types de racles le plus couramment utilisées. La racle en l’air sert au dépôt de très faibles quantités de plastisol (exemple : le bouche-porage d’un tissu à large maille).
- Cylindres
  
  Les enductions par cylindres (figure 9) permettent, en général, un dépôt plus régulier que l’enduction à la racle. Le reverse-roll est utilisé pour de très faibles dépôts (films). Une description de ces différents types de cylindres est donnée dans [9].
- Autres têtes...

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