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RÉSUMÉ
Les moules pour l'injection des thermoplastiques ne présentent à première vue guère de difficultés dans le principe. Cependant, l’utilisation de ce type de support induit un grand nombre de contraintes techniques. En conséquence, les caractéristiques industrielles de ces moules sont étroitement liées à la compréhension de phénomènes complexes et à la mise en œuvre de détails subtils. Pour cette raison, les règles de conception générale relatives aux dispositifs d’alimentation, aux empreintes, aux aspects techniques et rhéologiques et au démoulage, ne suffisent pas la plupart du temps à atteindre des performances poussées. Cet article présente des pistes d’amélioration ou de résolution de problèmes dans la conception des moules pour l’injection des thermoplastiques.
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Lire l’articleAuteur(s)
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Thomas Munch : Ingénieur ENSAIS-EAHP - Agrégé en Mécanique - Ancien Responsable Injection de Hager SAS
INTRODUCTION
La performance industrielle des moules d'injection est liée à la compréhension de phénomènes subtils et au choix de solutions qui sont souvent le résultat d'un arbitrage judicieux.
Les moules pour l'injection de matières plastiques font l'objet de deux dossiers. Le dossier [AM 3681] traite de la conception générale des moules, des modes d'alimentation de l'empreinte, des techniques spéciales et des périphériques.
La conception des empreintes, des aspects thermiques et rhéologiques ainsi que des solutions constructives permettant le démoulage fait l'objet du présent dossier [AM 3682].
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6. Système d'éjection
À l'ouverture du moule, la pièce est extraite du moule par le dispositif d'éjection.
Ce dernier peut être constitué d'éjecteurs, d'une plaque dévétisseuse ou d'un système utilisant l'air comprimé.
La course d'éjection doit être suffisante pour assurer l'évacuation de la pièce hors de l'empreinte, moule ouvert.
Les mécanismes de démoulage sont situés sur le côté du moule où la pièce reste fixée (souvent du côté de la partie mobile).
En général, le retrait retient les pièces sur les noyaux et, si nécessaire, on peut faire appel à de petites contre-dépouilles pour imposer ce résultat ou, au contraire, pour que la pièce reste dans l'empreinte.
L'adhérence de la pièce dépend du coefficient de frottement, du module d'élasticité du polymère au moment de l'éjection et du retrait.
6.1 Types d'éjecteur
L'éjection des pièces peut être assurée par un éjecteur simple, par un système à air comprimé ou par de multiples éjecteurs. De façon générale il est important de limiter la pression de contact pour éviter la déformation ou le bris de la pièce injectée.
HAUT DE PAGE
Le dispositif d'éjection représenté 39 comporte un unique éjecteur à grande surface de contact : il permet de repartir la force d'éjection et introduit de l'air entre la pièce et l'empreinte dès le début de l'éjection. Cela minimise l'adhésion, souvent forte dans le cas de pièces profondes et de parois lisses, créée par le vide entre l'empreinte et la pièce. On note la présence d'un ressort de rappel qui assure que la partie tronconique de l'éjecteur repose sur son siège et donc que l'empreinte ne comporte pas d'entrefer générateur de bavure.
Une plaque de dévétissage (40) permet également de répartir les forces d'éjection et de minimiser la pression de contact exercée sur la pièce lors de l'éjection.
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