Les moules pour l'injection des thermoplastiques sont ici traitées. L'article décrit les principaux types de moules, leurs principes et les modes de choix du nombre d’empreintes et de seuils d’injection. Le cycle d’injection abordé du point de vue de l’empreinte permet de comprendre et de résoudre les défauts les plus courants des pièces injectées. L’optimisation des empreintes permettant de minimiser la durée du cycle d’injection est ensuite abordée, en lien ou non avec les techniques de calcul numérique. La conception plus générale du moule et de sa carcasse sont décrits, en lien avec les aspects normatifs, ainsi qu’avec les outils normalisés de communication avec les moulistes.
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Thomas MUNCH : Ingénieur ENSAIS-EAHP - Agrégé en mécanique - Ancien Responsable Injection de Hager SAS, Obernai, France
INTRODUCTION
La transformation des matières plastiques par injection consiste
à remplir les cavités froides d'un moule avec de la matière plastique
à l'état fondu, puis à démouler la pièce obtenue après refroidissement
et solidification de la matière plastique.
Le remplissage des empreintes est réalisé en introduisant sous
pression de la matière plastique à l'état fondu dans les cavités du
moule, également appelées empreintes.
La température des empreintes est régulée à une valeur permettant
de refroidir la matière injectée.
Les pièces injectées, formées par la matière plastique solidifiée
dans les empreintes, sont extraites du moule grâce à l'ouverture du
moule et à un dispositif d'éjection.
Le prix de revient des pièces injectées est intimement lié au
coût horaire du moule, au temps de cycle et à la qualité des pièces.
Le coût horaire et le temps de cycle dépendent des choix techniques
effectués lors de la conception du moule. D’autre part, nombre de
défauts des pièces peuvent être évités dès la conception des empreintes
du moule.
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