L’actualité nous rappelle que le risque zéro n'existe pas pour les activités industrielles, la survenue d’accidents étant le résultat de l’occurrence de défaillances humaines ou matérielles. Des méthodes et outils ont été développés pour évaluer les risques, et tenter de minimiser les conséquences de catastrophe quand elles se produisent. La sûreté de fonctionnement a pour finalité de maîtriser d’un côté les défaillances des systèmes technologiques et de l’autre les défaillances humaines pour éviter des conséquences sur la sécurité des personnes, les biens, la productivité et l'environnement. Cet article énonce les concepts de base qui fondent l’approche de sûreté de fonctionnement.
Cet article présente les principales méthodes d’archivage, d’analyse et de correction de défaillances spécifiques aux installations industrielles. Basées sur les principes de la résolution de problème, leurs objectifs sont d’améliorer la fiabilité des procédés industriels. Après un rappel des origines et de la terminologie, on présente les méthodes et les outils les plus utilisés en résolution de problème et issus du management de la qualité. Étant donné le nombre élevé de variantes, une méthode faisant la synthèse des étapes et des outils est ensuite élaborée. Finalement, des recommandations pour le choix de la méthode la plus adaptée aux besoins d’un utilisateur sont proposées.
Cet article explique dans quelle mesure les aspects temporels des arbres de défaillance peuvent être introduits pour calculer l'indisponibilité, la fréquence de défaillance ou la défiabilité du système concerné. Il fournit des exemples illustratifs et aborde l'extension aux ADD dynamiques.
Sans fiabilité de l’outil de production, il n’y a pas de satisfaction du client, pas de compétitivité ni de performance. La maintenance, autrefois simple entretien du matériel, est ainsi devenue un processus support des activités de réalisation du produit, qui, comme tous les processus, doit être maîtrisé pour atteindre les objectifs de l’entreprise en termes de qualité, coûts et délai de fabrication.
La version 2015 de la norme ISO 9001 accorde une place plus importante à la gestion des risques associés à l’activité et donne ainsi une dimension stratégique au processus maintenance, garant de la disponibilité des équipements.
Mais comment mettre en place une maintenance efficace de l’outil de production ? Nul besoin de théorie révolutionnaire ni d’outils sophistiqués ! Il s’agit d’abord de bien définir la stratégie à appliquer, puis de mettre en œuvre le PDCA : planifier, mettre en œuvre, suivre l’efficacité du processus maintenance grâce à des indicateurs pertinents et l’améliorer en continu.
Amélioration des performances, Certification ISO 9001, Management intégré...
Un procédé fiable peut être assimilé à un procédé dont nous pouvons prédire le comportement et ainsi disposer de levier pour agir et influencer ses résultats. A contrario, et c’est ce que nous voulons éviter, un processus réputé non fiable ne permet pas d’en prédire son comportement, car il est sensible aux aléas, dérives et autres « événements indésirables » ; tous ces éléments vont in fine le faire varier et en impacter la donnée de sortie ou son résultat.
Il est stratégique de connaître et, de surcroît, d’anticiper les projets, les succès et échecs des concurrents, les nouveaux entrants potentiels, les produits de substitution… car rien n’est plus important pour une entreprise que d’assurer sa pérennité et donc de rester performante sur ses marchés.
Établir la cartographie de son environnement permet de délimiter le champ concurrentiel.
Cette fiche vous donne les clés pour réussir étape par étape la collecte et l’analyse d’informations concurrentielles, grâce notamment à l’apport du mind mapping, afin de mieux anticiper les stratégies de vos compétiteurs actuels, futurs ou inconnus.
Chef de produit, responsable technique ou de bureau d’études, responsable qualité…
L’AMDEC contribue efficacement à ces objectifs.
Cette fiche vous aidera à la mettre en œuvre.
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