Cet article présente l’évolution de la fonction maintenance depuis la maintenance vue comme la réparation de biens vers une maintenance responsable facilitant l’intégration des enjeux du développement durable au sein des entreprises. Cette évolution, couplée à de nouvelles techniques de planification des interventions, place la maintenance comme un moteur de l’entreprise du futur. Des outils, de type organisationnel et opérationnel, permettent d’installer une fonction maintenance qui guide les entreprises dans des choix et des stratégies conformes aux principes d’un développement durable et de la responsabilité sociétale.
L'exploitation des ouvrages et des installations électriques correspond à toutes les opérations de construction, d'entretien, de dépannage, de déconstruction et de prévention des incendies dans ces installations. La protection du personnel lors de ces opérations est encadrée par des règles européennes et françaises que les employeurs doivent respecter scrupuleusement. En plus de la formation, l'employeur est tenu de délivrer une habilitation adaptée aux opérations à effectuer, dès qu'il y a risque électrique. Cet article présente les modes opératoires et procédures adoptées en Europe, à savoir les travaux hors tension, les travaux au voisinage et enfin les travaux sous tension. De plus, les outils, dispositifs et équipements utilisés doivent être de bonne qualité et bien entretenus, la référence aux normes est une condition de sécurité.
Les caractéristiques de sûreté de fonctionnement que sont la fiabilité, la maintenabilité et l’aptitude au soutien logistique sont des éléments essentiels dans les décisions d’investissement. Pour choisir, spécifier ou concevoir la meilleure solution technico-économique il est primordial d’évaluer et de comparer ces caractéristiques dont dépend fortement la valeur des options en compétition. En phase d’avant-projet, une démarche qualitative peut être menée à partir d’un questionnaire après avoir défini les facteurs influents. C’est ce que développe plus particulièrement cet article pour aider à tenir compte des divers éléments qui pèseront sur la justesse d’une décision d’investissement.
Sans fiabilité de l’outil de production, il n’y a pas de satisfaction du client, pas de compétitivité ni de performance. La maintenance, autrefois simple entretien du matériel, est ainsi devenue un processus support des activités de réalisation du produit, qui, comme tous les processus, doit être maîtrisé pour atteindre les objectifs de l’entreprise en termes de qualité, coûts et délai de fabrication.
La version 2015 de la norme ISO 9001 accorde une place plus importante à la gestion des risques associés à l’activité et donne ainsi une dimension stratégique au processus maintenance, garant de la disponibilité des équipements.
Mais comment mettre en place une maintenance efficace de l’outil de production ? Nul besoin de théorie révolutionnaire ni d’outils sophistiqués ! Il s’agit d’abord de bien définir la stratégie à appliquer, puis de mettre en œuvre le PDCA : planifier, mettre en œuvre, suivre l’efficacité du processus maintenance grâce à des indicateurs pertinents et l’améliorer en continu.
Amélioration des performances, Certification ISO 9001, Management intégré...
Vous travaillez dans un milieu où la réactivité et la capacité d’innovation sont des facteurs clés de succès. Vous devez réussir à réduire vos temps de mise sur le marché tout en maitrisant les risques industriels.
Le déploiement d’une solution PLM peut vous aider à résoudre ces problématiques. Elle permet un travail collaboratif sécurisé de vos équipes tout en garantissant le bon niveau d’information.
Cette fiche pratique vous aidera à :
Votre projet de conception de produit comprend les assemblages de différentes pièces. Vous êtes régulièrement confronté à des non-conformités dans les assemblages que vous produisez et souhaitez les améliorer.
Pour accroître les performances de vos assemblages, vous devez :
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