Cet article présente une approche méthodologique simplifiée décrivant l’analyse de risque des opérations de maintenance (AROM). Celle-ci s’applique pendant la phase de conception afin d’augmenter la sécurité des opérateurs de maintenance. Les résultats obtenus permettent d’évaluer et de définir la criticité des modes opératoires mettant en danger l’opérateur de maintenance. Des recommandations d’améliorations de maintenabilité aux concepteurs permettant une solution optimisée sont proposées, ainsi que des recommandations ergonomiques ou environnementales appliquées à l’opérateur de maintenance.
La prévention des risques pour la santé et la sécurité au travail est une priorité pour les entreprises, et les activités de maintenance, qui s’avèrent très accidentogènes, sont tout particulièrement concernées. Cet article formalise une méthode d’analyse et de maîtrise des risques professionnels en maintenance en présentant les différentes étapes techniques à mettre en œuvre pendant la phase de préparation des interventions ou lors d’une évaluation globale des risques. Il présente les phases d’identification des dangers, d’évaluation et de hiérarchisation des risques et de recherche des moyens de maîtrise en proposant des solutions pour avoir une démarche complète et rigoureuse.
Cet article a pour but de modéliser la propagation de pannes dans une antenne active par la méthodologie MBSA ( model-based safety assessment ). Elle sera déterminée au moyen de deux outils : MissRdP, outil standard de la sûreté de fonctionnement chez Thales Alenia Space qui se base sur les réseaux de Petri, et AltaRica 3.0, langage dédié à l’analyse sûreté et adapté à la propagation de défaillances dans un système complexe. Cet article permet ainsi de mettre en avant la puissance, mais surtout la souplesse de ces outils, notamment pour une modification rapide et efficace d’architecture, en comparaison des outils plus classiques tels que les diagrammes de fiabilité ou les chaînes de Markov.
Sans fiabilité de l’outil de production, il n’y a pas de satisfaction du client, pas de compétitivité ni de performance. La maintenance, autrefois simple entretien du matériel, est ainsi devenue un processus support des activités de réalisation du produit, qui, comme tous les processus, doit être maîtrisé pour atteindre les objectifs de l’entreprise en termes de qualité, coûts et délai de fabrication.
La version 2015 de la norme ISO 9001 accorde une place plus importante à la gestion des risques associés à l’activité et donne ainsi une dimension stratégique au processus maintenance, garant de la disponibilité des équipements.
Mais comment mettre en place une maintenance efficace de l’outil de production ? Nul besoin de théorie révolutionnaire ni d’outils sophistiqués ! Il s’agit d’abord de bien définir la stratégie à appliquer, puis de mettre en œuvre le PDCA : planifier, mettre en œuvre, suivre l’efficacité du processus maintenance grâce à des indicateurs pertinents et l’améliorer en continu.
Amélioration des performances, Certification ISO 9001, Management intégré...
Vous travaillez dans un milieu où la réactivité et la capacité d’innovation sont des facteurs clés de succès. Vous devez réussir à réduire vos temps de mise sur le marché tout en maitrisant les risques industriels.
Le déploiement d’une solution PLM peut vous aider à résoudre ces problématiques. Elle permet un travail collaboratif sécurisé de vos équipes tout en garantissant le bon niveau d’information.
Cette fiche pratique vous aidera à :
Votre projet de conception de produit comprend les assemblages de différentes pièces. Vous êtes régulièrement confronté à des non-conformités dans les assemblages que vous produisez et souhaitez les améliorer.
Pour accroître les performances de vos assemblages, vous devez :
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