Cet article décrit le mode opératoire de fabrication des contreplaqués moulés et leurs utilisations dans un contexte de grande production industrielle. La première section, la plus importante, traite de la principale utilisation - celle du siège - et explique le mode de fabrication étape par étape. La deuxième section apporte des bases, pour les prescripteurs, afin de les aider dans leur choix vis-à-vis de cette technique. Enfin, la troisième section apporte des éléments sur les évolutions de ce marché.
Cet article propose des méthodes de dimensionnement thermique des outillages d’injection thermoplastique. La puissance à fournir au moule est déterminée à partir d’une analyse des échanges de chaleur en régime moyen. Des modèles analytiques sont proposés et validés expérimentalement pour calculer le temps de refroidissement de pièces en polymères amorphes et semi-cristallins, en tenant compte d’une résistance thermique de contact entre pièce et outillage. Une conception optimale des canaux basée sur le concept de refroidissement conforme est proposée et validée sur des pièces industrielles. L’instrumentation thermique et les conditions de circulation du fluide caloporteur sont discutées.
Le moulage sous pression est le procédé le plus économique et le plus largement utilisé pour la fonderie d’aluminium. Il convient aux grandes séries de pièces – en particulier pour l’automobile - à caractéristiques mécaniques moyennes. Diverses variantes de la sous pression visent à obtenir de meilleures propriétés mécaniques : sous pression sous vide, squeeze casting et semi-solide. Le moulage coquille, en gravité ou basse pression, est un peu plus coûteux mais offre de plus hautes caractéristiques mécaniques et la possibilité d’utiliser des noyaux sable.
Pour assurer la qualité d’un produit, l’équipe en charge de l’étude doit franchir toutes les étapes de validation prévues dans le projet sur des objets dont la nature évolue selon les phases, jusqu’à la validation finale avant commercialisation.
Bien que la validation numérique permette d’approcher au mieux la définition des produits, la validation sur des objets physiques est indispensable. Chaque phase du projet doit être sanctionnée par des essais répondant aux exigences de conformité aux attentes, notamment de métier et/ou de la réglementation. On passera en revue les différentes technologies de maquettage, de prototypage, et de préséries correspondant à chaque étape de validation.
Dans la dernière partie de cet ouvrage cing articles de référence, issus de la base documentaire Techniques de l'ingénieur et cité dans cette fiche, vous sont proposés pour compléter la méthode proposée par l'auteur.
Un outil incontournable pour comprendre, agir et choisir- Nouveauté !
Vous devez concevoir et réaliser une pièce plastique devant répondre à des contraintes mécaniques et/ou électriques. Vous devez prendre en compte toutes ces contraintes, les calculer et vérifier que vous n’en avez pas oublié.
Cette fiche vous aidera à :
Un outil incontournable pour comprendre, agir et choisir- Nouveauté !
Vous devez concevoir et réaliser une pièce plastique devant répondre à des contraintes électriques et vous devez choisir le meilleur matériau.
Les matériaux plastiques sont généralement classés dans la rubrique « matériaux isolants », dans lesquels figurent l’ensemble des matériaux qui présentent des résistivités supérieures à 106 Ω cm2/cm. C’est bien souvent pour cette propriété qu’ils sont choisis, en plus de leur facilité de mise en œuvre.
Cette fiche vous aidera à répondre aux questions suivantes :
Un outil incontournable pour comprendre, agir et choisir- Nouveauté !
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