Garnissage réfractaire des fours de maintien à induction pour la fonderie

En fonderie, l’évolution des moyens de fusion, cubilot longue campagne et four à induction à moyenne fréquence, a obligé les fondeurs à implanter des fours de maintien pour réguler la production, favoriser l’homogénéité du métal liquide et stabiliser la température. L’augmentation des besoins et l’automatisation de la coulée ont entraîné l’accroissement rapide de la capacité des fours de maintien, hier 50 tonnes de fonte, aujourd’hui plus de 100 tonnes. C’est définitivement le four à induction à canal de maintien qui est le mieux adapté à cette fonction et à cette évolution.

C’est particulièrement en fonderie de fonte que ce développement a fait apparaître de nombreuses difficultés de tenue des garnissages réfractaires. Il faut en effet savoir que cuve et inducteur sont soumis à une pression métallostatique importante, celle-ci peut générer des dégradations ou des infiltrations pouvant aller jusqu’à la percée du revêtement réfractaire et à l’arrêt du four.

Face à cette situation préoccupante, notamment pour les fours de maintien, les constructeurs de fours, les fabricants de matériaux réfractaires et les fondeurs se sont associés pour concevoir et mettre au point des revêtements plus fiables et plus performants. Rapidement ces efforts conjoints ont permis de doubler la durée de vie des fours et de leurs inducteurs.

Le présent article décrit ces nouvelles conceptions  qui tiennent compte des nouveaux alliages métalliques, de l’accroissement nécessaire de la capacité des fours et de l’augmentation de la puissance électrique des inducteurs.