Revêtements en production industrielle : contrôles spécifiques

Deux cas sont à distinguer, selon la nature du couple revêtement-substrat. Lorsque le dépôt a un potentiel de corrosion inférieur à celui du métal de base, ce dernier est protégé en cas de corrosion, au détriment du revêtement (protection cathodique : zinc sur acier par exemple) ; la recherche de porosités n’est pas indispensable dans ces conditions. Au contraire, lorsque le revêtement a un potentiel de corrosion supérieur à celui du métal de base, la présence de porosités peut entraîner une corrosion importante du support par effet galvanique. Dans ce cas, il est possible d’augmenter l’épaisseur du revêtement jusqu’à disparition totale des porosités (à partir de 30 µm dans le cas du nickel). Si cette solution ne peut pas être retenue, il faut paradoxalement multiplier les discontinuités au cours de l’élaboration, afin d’augmenter la surface anodique et ainsi réduire le plus possible la densité du courant de corrosion (nickel microtendu par exemple).

Par ailleurs, dans le cas d’applications mécaniques, les porosités peuvent améliorer les propriétés de frottement (aptitude à la rétention d’huile).

Le choix des méthodes de contrôle...