Amdec : définition et principe

Avant qu'une pièce casse, qu'une machine s'arrête ou qu'un produit défectueux parte chez le client, l'AMDEC cherche à imaginer ce qui pourrait mal tourner et à hiérarchiser ces risques. C'est l'une des méthodes de sûreté de fonctionnement les plus utilisées dans l'industrie.

Qu'est-ce que l'AMDEC et quelle est son origine ?

AMDEC signifie Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité. C'est une méthode d'analyse préventive, inductive et systématique : elle part des défaillances possibles de chaque composant ou de chaque étape et en déduit les conséquences sur le système, pour traiter en priorité les risques les plus critiques. Sans la cotation de criticité, la démarche prend le nom d'AMDE. Son équivalent anglais est la FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis), plus souvent abrégée en FMEA.

La méthode est née dans l'armée américaine, qui l'a formalisée dans la procédure MIL-P-1629 en 1949. La NASA l'a reprise dans les années 1960 pour le programme Apollo, puis l'aéronautique, le nucléaire et, dans les années 1970, l'automobile l'ont adoptée. En France, elle a fait l'objet de la norme NF X60-510 en 1986, et elle est aujourd'hui décrite par la norme NF EN IEC 60812.

Les trois principaux types d'AMDEC

La méthode se décline selon l'objet étudié. Les déclinaisons les plus courantes suivent le cycle de vie d'un produit industriel, de sa conception à sa fabrication, puis aux équipements qui le produisent.

L'AMDEC Produit

L'AMDEC Produit, ou AMDEC conception (Design FMEA), analyse un produit au stade de sa conception. Elle examine comment chaque composant ou chaque fonction peut faillir, par exemple par rupture en fatigue, dérive d'une caractéristique ou incompatibilité de matériaux, et vérifie que la conception y répond. Elle intervient avant le gel des plans, quand une modification coûte encore peu. La fiche Réaliser une AMDEC Produit en détaille la conduite.

L'AMDEC Processus

L'AMDEC Processus (Process FMEA) analyse les étapes de fabrication, d'assemblage et de contrôle. Pour chaque opération, elle recherche ce qui peut produire une pièce non conforme : un mauvais réglage, un outil usé, une erreur de manipulation, une matière hors spécification. Elle s'appuie sur la gamme de fabrication et alimente le plan de surveillance. La fiche Réaliser une étude AMDEC Processus en décrit la mise en œuvre.

L'AMDEC Moyen ou Machine

L'AMDEC Moyen, ou AMDEC Machine, porte sur un équipement de production. Elle identifie les défaillances qui peuvent l'arrêter ou dégrader ses performances, afin d'améliorer sa fiabilité dès la conception, de bâtir un plan de maintenance préventive adapté et d'augmenter sa disponibilité. Sa méthode est présentée dans l'article AMDEC Moyen et dans la fiche Réaliser une étude AMDEC moyen de production.

D'autres déclinaisons existent, comme l'AMDEC Service ou l'AMDEC Logiciel, et la démarche s'applique aussi à la sécurité des installations, comme le montre l'AMDE(C) en analyse des risques.

Comment réaliser une analyse AMDEC étape par étape ?

L'AMDEC est un travail d'équipe. Le groupe réunit des compétences complémentaires, conception, méthodes, production, qualité, maintenance, achats, sous la conduite d'un animateur qui maîtrise la méthode. L'analyse se consigne dans un tableau dont chaque ligne associe une fonction, un mode de défaillance, ses causes, ses effets, les moyens de détection existants et les cotations. Les bases de la démarche sont exposées dans la fiche Comprendre l'AMDEC, et son animation dans la fiche Pratiquer l'AMDEC.

Initialisation et analyse fonctionnelle

L'étude commence par le cadrage : objectifs, périmètre du système analysé, niveau de détail, composition de l'équipe, grilles de cotation et seuil de criticité acceptable. Vient ensuite l'analyse fonctionnelle, qui décompose le système en sous-ensembles et recense les fonctions que chacun doit remplir, dans quelles conditions et avec quelles performances. Une défaillance se définit toujours par rapport à une fonction attendue.

Identification des modes de défaillance

Pour chaque fonction, l'équipe recherche les modes de défaillance, c'est-à-dire la manière dont la fonction peut ne pas être remplie : perte de la fonction, fonctionnement intempestif, fonction dégradée, refus de s'arrêter. Elle remonte ensuite aux causes possibles de chaque mode, souvent classées selon les 5 M, puis décrit leurs effets sur le système, sur l'utilisateur ou sur la sécurité. La chaîne cause, mode, effet constitue le cœur du tableau AMDEC.

Évaluation de la criticité et calcul de l'IPR

Chaque couple mode et cause est coté selon trois critères, le plus souvent sur une échelle de 1 à 10 :

L'indice de priorité du risque (IPR), aussi appelé criticité, est le produit des trois notes : IPR = G × O × D. Avec des échelles de 1 à 10, il varie de 1 à 1 000. Les modes dont l'IPR dépasse le seuil fixé par l'entreprise, ou dont la gravité est maximale quel que soit l'IPR, sont traités en priorité. Dans l'automobile, le manuel AIAG-VDA publié en 2019 remplace d'ailleurs l'IPR par une matrice de priorité d'action qui donne plus de poids à la gravité.

Définition et suivi des actions correctives

Pour chaque risque prioritaire, l'équipe définit des actions correctives, avec un responsable et une échéance. Elles visent à réduire la gravité, en modifiant la conception, l'occurrence, en supprimant la cause, ou la note de détection, en ajoutant un contrôle. Une fois les actions réalisées, les modes concernés sont recotés pour vérifier que la criticité est passée sous le seuil. L'AMDEC reste ensuite un document vivant, mis à jour à chaque modification du produit ou du procédé et à chaque retour d'expérience.

Pourquoi intégrer cette méthode dans vos projets industriels ?

L'AMDEC fait apparaître les problèmes au moment où ils coûtent le moins cher à corriger : en conception plutôt qu'en production, en production plutôt que chez le client. Elle améliore la fiabilité et la sécurité des produits et des équipements, réduit les coûts de non-qualité et les arrêts, et capitalise le savoir-faire de l'entreprise dans un document réutilisable. Elle est aussi exigée par de nombreux référentiels, comme l'IATF 16949 dans l'automobile. Ses limites tiennent au temps qu'elle demande et à sa dépendance à l'expérience du groupe : elle traite les défaillances une par une et prend mal en compte leurs combinaisons, pour lesquelles on lui associe d'autres outils comme l'arbre de défaillances.

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