La planification industrielle traditionnelle dans le contexte de chaîne logistique présente certaines limites. Les objectifs des trois niveaux de gestion, stratégique, tactique et opérationnelle, associés à la planification d’une chaîne logistique, sont initialement rappelés. Les faiblesses de synchronisation de la planification traditionnelle MRP II sont ensuite largement détaillées. Enfin est conduite une analyse précise de ces causes d’incertitude auxquelles les chaînes logistiques doivent faire face, dont l’effet « coup de fouet ». L’avènement de nouveaux systèmes de planification APS est alors expliqué.
Après avoir passé en revue les indicateurs financiers qui servent à évaluer la performance d’une organisation, l’article montre qu’une chaine logistique, ou Supply Chain s’inscrit dans un réseau global. La performance financière d’une Supply Chain (SCF) est mesurée sur l’ensemble de la chaîne à travers les indicateurs de profitabilité, de rentabilité, de solvabilité, d’ EVA ( Economic Value Added ) ou une combinaison de plusieurs de ces indicateurs. Il existe aujourd’hui très peu de modèles qui proposent de mesurer la performance financière de la chaine logistique sur sa globalité. Le modèle de mesure de la performance financière de la Supply Chain, proposé dans cet article, permet d’élargir la mesure de la performance au-delà des premiers niveaux de fournisseurs et clients. Le cas d’entreprise sera présenté dans l’article suivant AG5173 et illustrera la mise en place du modèle dans le secteur de l’automobile.
Cet article expose un cas pratique de mesure de la performance financière d’une chaîne logistique automobile globale basé sur le modèle présenté dans l’article TI [AG5171]. Après avoir rappelé la méthode utilisée, 11 chaines logistiques globales d’un groupe automobile international seront mesurées via les 6 indicateurs de performance financière définis dans le modèle théorique. Chaque Supply Chain est définie par 4 maillons : - fournisseur de rang 2; - usine du groupe; - usine constructeur; - distributeur. Deux niveaux de synthèse sont proposés: - un premier niveau qui classe l’ensemble des Supply Chains en fonction de leur performance pour chacun des 5 indicateurs. Des analyses détaillées permettent d’expliquer les écarts de performance entre différentes chaines; - le second niveau donne une vue globale de la performance du groupe à travers, à la fois les 11 chaines étudiées et les 5 indicateurs évalués. Il permet d’en déduire des axes de travail stratégiques permettant d’améliorer la performance financière du groupe.
Vous avez en charge vos stocks propres ou des stocks clients, ou accompagnez le responsable logistique dans la mise en œuvre de son processus. Vous vous interrogez sur les modalités de gestion des stocks :
Cette fiche vous présente les avantages et limites liés au stockage ainsi que des méthodes à déployer en fonction de vos objectifs.
Vous voulez innover dans le dessin et le management de votre chaîne logistique pour mieux servir le client final et créer de la valeur pour votre entreprise et vos partenaires.
Cette fiche vous indique comment l’innovation dans une chaîne logistique, non seulement conforte ou rend possible la stratégie d’une entreprise « étendue », mais aussi la nourrit et l’enrichit.
Cette fiche porte plus principalement sur l’innovation dans le dessin (y compris le choix des acteurs) et dans le management innovant d’une chaîne logistique.
Les différentes étapes permettent de jalonner la prise de maturité à l’intérieur de l’entreprise (et ensuite à l’extérieur avec ses partenaires) pour être en capacité d’innover réellement et d’en retirer les fruits escomptés.
Les bénéfices sont multiples :
Les contraintes auxquelles sont confrontées les entreprises actuellement, qu’elles soient dans les domaines de la production de série, du stockage ou du commerce type hypermarché, imposent de maîtriser les flux de produits et d’informations, ainsi que les niveaux de stock de produits et pièces. La finalité est de disposer d’un volume de pièces à fournir aux postes de production ou vente, proportionnel à un cycle défini à l’avance, et de facto, maîtriser les coûts liés à cette activité. Un des outils à notre disposition est la méthode Kanban, issue du principe « Just In Time » du Toyota Production System, outil développé dans les années 1950 et toujours utilisé de nos jours, associé à de l’identification et étiquetage moderne.
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