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Chaine logistique

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Chaine logistique dans les livres blancs


Chaine logistique dans les conférences en ligne


Chaine logistique dans les ressources documentaires

  • Article de bases documentaires
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  • 10 sept. 2019
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  • Réf : AG5111

Flux pilotés par l’aval ou flux tirés

La méthode de pilotage par l’aval des flux met en avant un principe simple selon lequel l’ensemble des flux de distribution, production, approvisionnement doivent être organisés en tenant compte des commandes des clients dans leurs diversités. Les flux ne sont alimentés que si les commandes des clients sont présentes, les flux sont tirés par les commandes. Les délais complets de distribution, production et approvisionnement étant plus longs que les délais clients courts, la méthode des flux pilotés par l’aval nécessite la mise en œuvre d’un système général de recomplètement des stocks par la consommation réelle. Elle diffère ainsi des méthodes traditionnelles de gestion des flux par les prévisions.

  • Article de bases documentaires
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  • 10 janv. 2019
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  • Réf : AG5115

La planification industrielle et ses limites

La planification industrielle traditionnelle dans le contexte de chaîne logistique présente certaines limites. Les objectifs des trois niveaux de gestion, stratégique, tactique et opérationnelle, associés à la planification d’une chaîne logistique, sont initialement rappelés. Les faiblesses de synchronisation de la planification traditionnelle MRP II sont ensuite largement détaillées. Enfin est conduite une analyse précise de ces causes d’incertitude auxquelles les chaînes logistiques doivent faire face, dont l’effet « coup de fouet ». L’avènement de nouveaux systèmes de planification APS est alors expliqué.

  • Article de bases documentaires
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  • 10 sept. 2019
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  • Réf : AG5120

Planification avancée

Les systèmes MRP ont évolué à la fin des années 1990 vers des modules «  Advanced Planning Systems  » ( APS ). Cet article décrit dans une première partie comment ces outils répondent à différentes situations de planification stratégique, tactique et opérationnelle (conception de réseaux, planification sous contraintes, plan d’allocations et de transport, remise de délais). La seconde partie présente leur contribution en termes de synchronisation des décisions selon les niveaux de planification et les maillons de la supply-chain. À travers 3 exemples, la dernière partie contrebalancera ces avantages par leur principal inconvénient : l’accroissement de la variabilité.

  • Article de bases documentaires : FICHE PRATIQUE
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  • 04 oct. 2011
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  • Réf : 0469

Maîtriser les stocks

Vous avez en charge vos stocks propres ou des stocks clients, ou accompagnez le responsable logistique dans la mise en œuvre de son processus. Vous vous interrogez sur les modalités de gestion des stocks :

  • Est-il avantageux de stocker ?
  • Comment identifier les produits critiques ?
  • Quelle méthode déployer pour garantir un stockage efficient ?

Cette fiche vous présente les avantages et limites liés au stockage ainsi que des méthodes à déployer en fonction de vos objectifs.

  • Article de bases documentaires : FICHE PRATIQUE
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  • 19 févr. 2012
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  • Réf : 0677

Innover sur la chaîne logistique

Vous voulez innover dans le dessin et le management de votre chaîne logistique pour mieux servir le client final et créer de la valeur pour votre entreprise et vos partenaires.

Cette fiche vous indique comment l’innovation dans une chaîne logistique, non seulement conforte ou rend possible la stratégie d’une entreprise « étendue », mais aussi la nourrit et l’enrichit.

Cette fiche porte plus principalement sur l’innovation dans le dessin (y compris le choix des acteurs) et dans le management innovant d’une chaîne logistique.

Les différentes étapes permettent de jalonner la prise de maturité à l’intérieur de l’entreprise (et ensuite à l’extérieur avec ses partenaires) pour être en capacité d’innover réellement et d’en retirer les fruits escomptés.

Les bénéfices sont multiples :

  • Trouver de nouveaux clients, augmenter la satisfaction des anciens, améliorer ses positions par rapport aux concurrents.
  • Trouver de nouveaux équilibres plus performants entre satisfaction client et coûts.
  • Créer de la valeur directement au niveau de la chaîne logistique.
  • Rendre possible un nouveau business model ou améliorer et pérenniser un ancien.
  • Rendre plus cohérentes les différentes stratégies de l’entreprise (marketing, commerciale, production, achat, supply chain).
  • Trouver de nouveaux partenaires, conforter les relations avec eux, favoriser l’innovation chez eux.

  • Article de bases documentaires : FICHE PRATIQUE
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  • 06 mars 2015
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  • Réf : 0830

Principe de la méthode Kanban

Les contraintes auxquelles sont confrontées les entreprises actuellement, qu’elles soient dans les domaines de la production de série, du stockage ou du commerce type hypermarché, imposent de maîtriser les flux de produits et d’informations, ainsi que les niveaux de stock de produits et pièces. La finalité est de disposer d’un volume de pièces à fournir aux postes de production ou vente, proportionnel à un cycle défini à l’avance, et de facto, maîtriser les coûts liés à cette activité. Un des outils à notre disposition est la méthode Kanban, issue du principe « Just In Time » du Toyota Production System, outil développé dans les années 1950 et toujours utilisé de nos jours, associé à de l’identification et étiquetage moderne.


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