- Article de bases documentaires
|- 10 oct. 2023
|- Réf : BM5417
La fonction étanchéité est au cœur des préoccupations actuelles visant à réduire les niveaux d'émissions de gaz ou de liquide en fonctionnement normal et les risques de fuite accidentelle, pour des raisons sécuritaires, environnementales et économiques. La connaissance des différentes technologies de mesures de fuite disponibles est importante, afin de sélectionner la méthodologie de contrôle la plus adaptée au cas d’application. Cet article présente un panorama explicatif non exhaustif des différentes méthodologies de contrôle étanchéité.
- Article de bases documentaires
|- 10 août 2024
|- Réf : BN3767
Dans les installations de production d’électricité utilisant un
cycle eau-vapeur, le condenseur constitue la source froide du cycle
thermodynamique. Après avoir travaillé dans la turbine, la vapeur
est condensée par échange thermique au contact d’un faisceau de tubes
à l’intérieur desquels circule l’eau de refroidissement [B 1 540]. L’eau de refroidissement est prise en rivière ou en mer (circuit
ouvert) ou est elle-même refroidie par l’air atmosphérique dans un
aéroréfrigérant avant d’être réutilisée (circuit fermé). La chimie du circuit secondaire contribue à la maîtrise de l’ensemble
des phénomènes de corrosion et de leurs conséquences (en particulier
leur impact sur la propreté des générateurs de vapeur). Le condenseur doit donc limiter les risques de pollution par l’eau
condensée, que ce soit par introduction d’eau du circuit de refroidissement
ou par entrée d’air entraînant une dissolution de l’oxygène dans l’eau
condensée. Ainsi l’intégrité du faisceau tubulaire du condenseur joue
un rôle prépondérant dans le conditionnement chimique du circuit secondaire. En fonctionnement, la surveillance en continu des paramètres chimiques
du circuit secondaire permet de détecter l’entrée de polluants et
participe à l’identification de leur origine. Cette surveillance a
pour objectif de détecter au plus tôt une dérive de ces paramètres
pour enclencher une recherche de l’origine de la pollution. Lorsque cette pollution a pour origine une fuite au niveau d’un
tube du faisceau, cette recherche nécessite dans un premier temps
d’identifier le module du condenseur dans lequel le tube percé est
situé. Différentes méthodes peuvent être mises en œuvre : méthode
de scrutation par sodium-mètre, méthode de concentration sur résines
ou test global d’étanchéité par hélium. Une fois que le module incriminé est identifié, il est isolé,
selon la configuration du condenseur, soit par arrêt de la pompe de
circulation l’alimentant en eau de refroidissement ou soit par fermeture
des vannes d’isolement situées en amont et en aval du module. Dans
le premier cas, il est nécessaire de baisser la charge de l’unité
entre 50 et 60 % de sa charge nominale afin de limiter le risque de
vibration des tubes (sauf si ce risque vibratoire est pris en compte).
Dans le second cas, ce mode de fonctionnement (avec un module isolé)
provoque une perte de rendement de l’ordre de un pourcent de la puissance
produite. Le module ainsi isolé est vidangé et ouvert. Les tubes sont nettoyés
et séchés afin de mettre en œuvre une ou plusieurs des méthodes de
recherche de fuite. Parmi ces méthodes, celles nécessitant le vide
au condenseur (et donc un maintien de la tranche en fonctionnement)
sont distinguées de celles mises en œuvre lorsque l’installation est
en arrêt pour maintenance : installation en fonctionnement : test d’étanchéité par hélium,
test au savon ou à la mousse, test à la bougie ou à la fumée, bouchons
déformables ; installation en arrêt pour maintenance : test au poids d’eau,
test par mise en pression ou mise sous vide des tubes. Lorsque la fuite a été identifiée au moyen de l’une de ces méthodes,
le tube percé est bouché. Le tube doit avoir été au préalable nettoyé
et séché. Les dégradations des tubes peuvent avoir différentes origines.
Sont distinguées celles liées à la nuance du tube et à son environnement
de celles provoquées par une intervention de maintenance à l’intérieur
de la boite à eau ou du corps du condenseur : perte d’épaisseur de la paroi interne du tube en laiton
par abrasion régulière provoquée par le passage de l’eau de refroidissement,
fissuration du tube par hydruration du titane causée par un mauvais
réglage de la protection cathodique de la plaque tubulaire en alliage
cupro-aluminium, perte d’épaisseur de la paroi externe par érosion
causée par la vapeur issue des corps basse pression de la turbine,
fissuration par fatigue vibratoire, etc. ; endommagement des tubes lors des interventions de nettoyage
par jet d’eau à haute pression, erreur de bouchage, mauvaise tenue
du bouchon, etc. ; chute d’objet sur les tubes du faisceau lors des interventions
de maintenance sur la turbine.
- Article de bases documentaires
|- 10 janv. 2024
|- Réf : R2164
L'imagerie est une technique utilisée dans de nombreux domaines liés à la mécanique des fluides. Elle permet de mesurer des paramètres géométriques (taille, forme…), ainsi que des champs de grandeurs scalaires (température, pH, mélange…). Cet article propose une vue d’ensemble de l’imagerie et de son application en mécanique des fluides. Il présente les principaux montages expérimentaux utilisés, ainsi que leur mise en œuvre. Les aspects traitement du signal et gestion de l'information, essentiels dans ce cas, sont également abordés. Enfin, l'article illustre le potentiel de la technique via plusieurs exemples d'applications mettant l'accent sur le couplage et l'imagerie ultrarapide.
- Article de bases documentaires : FICHE PRATIQUE
- |
- 06 sept. 2012
- |
- Réf : 0544
Dans le cadre des études de dangers (EDD), les industriels valorisent des mesures de maîtrise de risques (MMR). Pouvoir justifier de l’efficience des MMR retenues est une des exigences de l’arrêté PCIG du 29 septembre 2005 qui indique : « Pour être prises en compte dans l’évaluation de la probabilité, les mesures de maîtrise des risques doivent être efficaces, avoir une cinétique de mise en œuvre en adéquation avec celle des événements à maîtriser, être testées et maintenues de façon à garantir la pérennité du positionnement précité. » Dès lors, il est demandé aux industriels, dans l’EDD, de caractériser les MMR valorisées en justifiant des critères de performances suivants :
- efficacité ;
- temps de réponse ;
- probabilité de défaillance ;
- testabilité ;
- maintenabilité.
Les fiches pratiques répondent à des besoins opérationnels et accompagnent le professionnel en le guidant étape par étape dans la réalisation d'une action concrète.
