Cette première partie présente des notions d'aéraulique et d'acoustique des ventilateurs, incluant les définitions de termes utilisés dans ce domaine. Une description succincte de la géométrie et des performances des principaux types de ventilateurs, à savoir les hélicoïdes, les centrifuges, les hélicocentrifuges et les tangentiels, est ensuite présentée. Ces notions et définitions sont indispensables pour permettre la compréhension de l'article [BM4178] "Bruit des ventilateurs - Méthodes prévisionnelles et de réduction du bruit".
À la suite de la partie 1 "Bruit des ventilateurs - Notions de base et types de ventilateurs" [BM4177] donnant des définitions et notions de base d'aéraulique et d'acoustique des ventilateurs, cet article rentre dans le vif du sujet en traitant successivement les mécanismes à l'origine du bruit de raies et à large bande des différents types de ventilateurs, les méthodes prévisionnelles et les moyens de réduction du bruit. Les chapitres sur les lois de similitude acoustique, sur l'estimation empirique du niveau de bruit, sur les méthodes de mesure normalisées et enfin sur les effets d'installation acoustiques peuvent présenter un certain intérêt non seulement pour les fabricants, mais aussi pour les intégrateurs et les utilisateurs de ventilateurs dans les applications les plus diverses.
Cet article montre comment les fonctionnements des machines à fluides rotodynamiques sont dépendants de leurs caractéristiques propres (géométrie, vitesse de rotation) et de celles du système au sein duquel la machine est installée. Il concerne les fluides faiblement compressibles. Le point de fonctionnement en régime permanent en moyenne est défini. Les conditions d’unicité et de stabilité d’un point de fonctionnement sont analysées. Les aspects instationnaires associés aux régimes transitoires sont développés, principalement pour les pompes et turbines hydrauliques. Enfin, certaines approches permettant l’étude des conséquences hydroacoustiques des couplages machine-circuit sont présentées.
Un des objectifs de la directive Seveso II (directive n° 96/82 du 9 décembre 1996 concernant la maîtrise des dangers liés aux accidents majeurs impliquant des substances dangereuses) concerne la maîtrise des risques à la source. Pour atteindre cet objectif, les industriels doivent définir et mettre en place des barrières de sécurité aussi appelées mesures de maîtrise des risques (MMR) dont le but est de réduire autant que possible les risques en réduisant la probabilité des accidents (prévention) mais aussi en limiter leurs effets à l’extérieur de l’établissement (mitigation). En pratique, c’est lors de l’analyse de risques réalisée dans le cadre de l’étude de dangers que les MMR vont être valorisées vis-à-vis des scénarios d’accidents identifiés. Le choix et la performance des MMR retenues pour garantir d’une bonne maîtrise des risques doivent être justifiés afin de garantir de leur efficience.
Les fiches pratiques répondent à des besoins opérationnels et accompagnent le professionnel en le guidant étape par étape dans la réalisation d'une action concrète.
Dans le cadre des études de dangers (EDD), les industriels valorisent des mesures de maîtrise de risques (MMR). Pouvoir justifier de l’efficience des MMR retenues est une des exigences de l’arrêté PCIG du 29 septembre 2005 qui indique : « Pour être prises en compte dans l’évaluation de la probabilité, les mesures de maîtrise des risques doivent être efficaces, avoir une cinétique de mise en œuvre en adéquation avec celle des événements à maîtriser, être testées et maintenues de façon à garantir la pérennité du positionnement précité. » Dès lors, il est demandé aux industriels, dans l’EDD, de caractériser les MMR valorisées en justifiant des critères de performances suivants :
Les fiches pratiques répondent à des besoins opérationnels et accompagnent le professionnel en le guidant étape par étape dans la réalisation d'une action concrète.
Cette fiche vous permettra de découvrir et maîtriser les spécificités du soudage à gaz chaud (azote) des thermoplastiques.
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