Laminage à chaud
Mise en forme de l’aluminium - Laminage

Avant laminage, les plateaux sont réchauffés et ou maintenus en température pendant des temps codifiés . C’est un traitement métallurgique qui a une influence primordiale sur la taille finale des grains et sur l’isotropie finale de certains alliages.

Le laminage à chaud de l’aluminium se déroule entre 550 et 250 ^oC. Un laminoir réversible dégrossisseur réduit les plateaux de 600 mm en des tôles épaisses de 10 à 100 mm, ou en des bandes d’épaisseur 20 à 50 mm selon les alliages et l’objectif métallurgique.

Les réductions à chaque passe sont importantes. Elles atteignent 70 mm avec une moyenne de 20 à 50 mm.

Ce fait s’explique par la diminution de la résistance à la déformation liée à la température du métal (figure 1) et à la recristallisation totale ou partielle pendant les temps d’attente entre passes.

L’épaisseur finale (2 à 8 mm) est atteinte soit par laminage sur un laminoir finisseur à plusieurs cages, soit par laminage sur le laminoir réversible dégrossisseur en travaillant entre deux bobineuses. Le laminage en tandem évite le refroidissement du métal de faible épaisseur et augmente fortement la productivité.

L’aluminium chaud colle aux cylindres de travail. Les collages créent des défauts de surface avec inclusions d’oxydes de quelques dizaines de micromètres de diamètre.

Ces défauts sont visibles et génèrent même des trous sur le produit final. Pour les éliminer, l’industrie de l’aluminium a, dès son origine, développé l’utilisation de lubrifiants efficaces. Le lubrifiant est appliqué sous forme d’émulsion aqueuse, l’eau étant l’agent caloporteur chargé de refroidir les cylindres.

Le lamineur à chaud doit réaliser un difficile dosage de son émulsion. Si la couche de lubrifiant déposée entre les cylindres et l’aluminium est trop épaisse, les cylindres ne pourront pas entraîner le métal et le laminage est impossible pour cause de patinage. Si la couche de lubrifiant est...