Les problèmes de matériaux et de corrosion dans le circuit de refroidissement primaire des réacteurs nucléaires à eau bouillante (REB) sont passés ici en revue. Le vieillissement et la dégradation des matériaux induits par l'exploitation dus à la corrosion, à la fissuration par corrosion sous contrainte (SCC) ou à la corrosion accélérée par l'écoulement (FAC) ont un impact direct sur la disponibilité, les performances et la rentabilité économique de la centrale, mais peuvent également affecter la sécurité et la durée de vie de la centrale. La première partie contient une brève introduction des REB avec un accent sur le circuit de refroidissement primaire (gaine de combustible, composants internes du réacteur, composants de l'enceinte pressurisée principale) ainsi qu'un bref aperçu des principaux matériaux structurels. Les différentes chimies de l'eau dans les REB qui ont un impact important sur la corrosion et le vieillissement sont également brièvement présentées. La seconde partie donne un aperçu de la dégradation et du vieillissement des matériaux en service dans les REB et de leur atténuation en mettant l'accent sur les problèmes liés à la corrosion telles que la SCC et la FAC.
Récupérer efficacement l’énergie de vibrations mécaniques à l’aide de transducteurs piézoélectriques nécessite la mise en œuvre de circuits d’interface adaptés, associés à des techniques de contrôle spécifiques. Cet article montre l’influence de circuits d’extraction d’énergie élémentaires ou avancés sur la puissance récupérée et la bande passante. Plusieurs familles de circuits d’interface et différentes méthodes de commande sont proposées, permettant, selon les caractéristiques électromécaniques du transducteur, de maximiser la puissance électrique générée ou même d’adapter sa fréquence de résonance pour exploiter les vibrations ambiantes de manière optimale.
Une transition énergétique mondiale est en cours en vue de limiter les émissions de gaz à effet de serre. Elle implique le remplacement des combustibles fossiles par des énergies renouvelables. Dans ce cadre, l’hydrogène est le meilleur vecteur énergétique. Il permet de faire face à une demande énergétique continue en s’appuyant sur des énergies primaires intermittentes. Les applications mobiles et stationnaires tant actuelles que futures sont présentées. Actuellement, seulement 4 % de l’hydrogène consommé en France sont produits par électrolyse. A l’avenir, on projette de produire davantage d’hydrogène par électrolyse de l’eau en utilisant de l’énergie électrique renouvelable ou à bas carbone. Plus tard, les isotopes de l’hydrogène pourraient même devenir le carburant primaire via la fusion thermonucléaire.
Sans fiabilité de l’outil de production, il n’y a pas de satisfaction du client, pas de compétitivité ni de performance. La maintenance, autrefois simple entretien du matériel, est ainsi devenue un processus support des activités de réalisation du produit, qui, comme tous les processus, doit être maîtrisé pour atteindre les objectifs de l’entreprise en termes de qualité, coûts et délai de fabrication.
La version 2015 de la norme ISO 9001 accorde une place plus importante à la gestion des risques associés à l’activité et donne ainsi une dimension stratégique au processus maintenance, garant de la disponibilité des équipements.
Mais comment mettre en place une maintenance efficace de l’outil de production ? Nul besoin de théorie révolutionnaire ni d’outils sophistiqués ! Il s’agit d’abord de bien définir la stratégie à appliquer, puis de mettre en œuvre le PDCA : planifier, mettre en œuvre, suivre l’efficacité du processus maintenance grâce à des indicateurs pertinents et l’améliorer en continu.
Amélioration des performances, Certification ISO 9001, Management intégré...
Vous devez guider les acteurs de la production dans la mise en œuvre ou l’amélioration de leur processus. Le processus de production ou de prestation de service est un processus majeur, puisqu’il supporte l’activité principale de l’organisme ; ses défaillances sont directement traduites en insatisfaction par les clients. Il convient donc de s’assurer que toutes les conditions de maîtrise sont identifiées et respectées.
Cette fiche vous donne quelques clés pour maîtriser le processus de production ou de prestation de service de votre organisme.
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Des défaillances pouvant affecter le fonctionnement du moyen de production, il est nécessaire de mettre en place une méthode d’analyse de la fiabilité afin de les identifier. L’AMDEC est l’une de ces méthodes. À partir de cette analyse, vous serez en mesure d’estimer les risques liés aux défaillances, puis de mettre en place des actions correctives lors de l’exploitation ou de la maintenance du moyen.
Le présent document définit d’une part la méthode d’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité, ou AMDEC, et son mode d’application pour les moyens de production et moyens indirectement liés à un système de production. Il vous explique, d’autre part, la méthode pour mettre en œuvre une analyse AMDEC moyen.
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