Dans le cadre de la transition écologique vers une forte réduction de l’émission de gaz à effet de serre d’ici 2050 , cet article traite des technologies de captage du CO2 dans les centrales de production d’énergie à partir de combustibles fossiles . Trois cas sont examinés : la décarbonisation des fumées ou captage en post-combustion, décarbonisation du combustible lui-même ou captage en précombustion et des technologies dites « oxy-combustion » qui utilisent l’oxygène pur comme comburant et le CO2 lui-même comme fluide de travail. Le captage du CO2 entraîne une chute de rendement à puissance donnée et donc une augmentation de la consommation de combustible et donc de l’émission de CO2 . Un développement plus complet sera présenté sur les centrales à oxy-combustion qui sont les plus proches des « zero emission technologies ».
N’existant pas à l’état naturel, l’hydrogène est à ce jour majoritairement produit à partir hydrocarbures et un peu par électrolyse. Il est très largement utilisé dans l'industrie chimique et le raffinage et le sera plus encore demain. Après une présentation du marché de l’hydrogène et son évolution jusque vers 2030, cet article décrit l’ensemble de la chaîne de l’hydrogène depuis sa production jusqu’à son stockage et son transport. Du fait de sa combustion non polluante, il est également envisagé comme un des vecteurs énergétiques de demain. Si l’usage de l’hydrogène est maîtrisé industriellement, les enjeux de sécurité pour cet éventuel futur usage doivent être pris en compte.
L’électrolyse de l’eau permet de produire de l’hydrogène sans relâcher de gaz carbonique. Dans cet article, les principes scientifiques qui la gouvernent sont rappelés. Ensuite, les différents procédés électrolytiques actuels sont passés en revue. La méthode est brièvement comparée aux procédés concurrents. L’article évoque également les différentes techniques de stockage de l’hydrogène ainsi que l’analyse du cycle de vie des chaînes de production, en tenant compte de l’économie des ressources. Enfin, deux applications stationnaires sont brièvement discutées.
Sans fiabilité de l’outil de production, il n’y a pas de satisfaction du client, pas de compétitivité ni de performance. La maintenance, autrefois simple entretien du matériel, est ainsi devenue un processus support des activités de réalisation du produit, qui, comme tous les processus, doit être maîtrisé pour atteindre les objectifs de l’entreprise en termes de qualité, coûts et délai de fabrication.
La version 2015 de la norme ISO 9001 accorde une place plus importante à la gestion des risques associés à l’activité et donne ainsi une dimension stratégique au processus maintenance, garant de la disponibilité des équipements.
Mais comment mettre en place une maintenance efficace de l’outil de production ? Nul besoin de théorie révolutionnaire ni d’outils sophistiqués ! Il s’agit d’abord de bien définir la stratégie à appliquer, puis de mettre en œuvre le PDCA : planifier, mettre en œuvre, suivre l’efficacité du processus maintenance grâce à des indicateurs pertinents et l’améliorer en continu.
Amélioration des performances, Certification ISO 9001, Management intégré...
Vous devez guider les acteurs de la production dans la mise en œuvre ou l’amélioration de leur processus. Le processus de production ou de prestation de service est un processus majeur, puisqu’il supporte l’activité principale de l’organisme ; ses défaillances sont directement traduites en insatisfaction par les clients. Il convient donc de s’assurer que toutes les conditions de maîtrise sont identifiées et respectées.
Cette fiche vous donne quelques clés pour maîtriser le processus de production ou de prestation de service de votre organisme.
Amélioration des performances, Certification ISO 9001, Management intégré...
Des défaillances pouvant affecter le fonctionnement du moyen de production, il est nécessaire de mettre en place une méthode d’analyse de la fiabilité afin de les identifier. L’AMDEC est l’une de ces méthodes. À partir de cette analyse, vous serez en mesure d’estimer les risques liés aux défaillances, puis de mettre en place des actions correctives lors de l’exploitation ou de la maintenance du moyen.
Le présent document définit d’une part la méthode d’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité, ou AMDEC, et son mode d’application pour les moyens de production et moyens indirectement liés à un système de production. Il vous explique, d’autre part, la méthode pour mettre en œuvre une analyse AMDEC moyen.
Amélioration des performances, Certification ISO 9001, Management intégré...
TECHNIQUES DE L'INGENIEUR
L'EXPERTISE TECHNIQUE ET SCIENTIFIQUE
DE RÉFÉRENCE
SUIVEZ-NOUS
