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Auteur(s)
-
Marc PÉRIN : Ingénieur de l’École centrale de Paris - Directeur technique de Sollac. Fos-sur-Mer
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Lire l’articleINTRODUCTION
Beaucoup d’utilisateurs ne disposent pas des moyens nécessaires pour manipuler les bobines que livrent les trains à bandes, les laminoirs à froid, les ateliers de galvanisation ou ceux de revêtement. En particulier, les masses des bobines disponibles avant parachèvement (5 à 40 t) sont trop importantes, leurs largeurs (600 à 200 mm) sont trop grandes et leur forme enroulée ne convient pas à certaines machines des utilisateurs, telles que presses à découper ou à emboutir, machines de découpe, plieuses.
Le parachèvement des produits plats minces constitue une étape entre les opérations de production (laminage, décapage, recuit, traitements de revêtement...) et celle d’emballage et d’expédition au client.
Ces ateliers de parachèvement permettent de livrer trois grandes familles de produits :
-
des bandes refendues ;
-
des feuilles ;
-
des flancs rectangulaires ou de forme trapézoïdale.
Les évolutions structurelles (clients exigeant des produits finals de plus en plus élaborés) et technologiques (découpe au laser) permettront de donner au parachèvement de nouvelles dimensions.
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3. Production de feuilles et flans déroulés par mise à longueur et planage
3.1 Procédé
L’opération qui permet de transformer une bobine en feuilles ou flans comporte trois phases bien distinctes :
-
le planage ;
-
la mise à longueur (et largeur éventuellement par dérivage) ;
-
l’empilage des feuilles et flans.
Les deux dernières phases sont de nature uniquement technologique et n’appellent pas de commentaires particuliers. Il en va différemment avec le planage.
Les exigences des clients à propos de la planéité des feuilles et flans se sont singulièrement accrues avec l’apparition des machines de découpe laser. Il y a deux types d’exigences se rapportant :
-
d’une part à la planéité au sens classique, telle qu’elle est définie dans les normes et mesurable en mm de flèche pour une tôle posée sur un marbre (on parle de planéité visible) ;
-
d’autre part, au niveau de tensions internes dans le métal : le relâchement de ces tensions au moment de la découpe finale induit des déformations jugées inacceptables (on parle de planéité non visible).
La méthode la plus couramment utilisée pour répondre à ces exigences est la déformation plastique par cintrage entre les rouleaux d’une « planeuse » (figure 7). Cette déformation va permettre à la fois de résorber les écarts d’allongement entre fibres – donc de planer – mais aussi de diminuer les contraintes résiduelles. Une planeuse est caractérisée par trois paramètres :
-
la géométrie (diamètre, écartement, nombre de rouleaux) ;
-
la puissance maximale ;
-
la force maximale admissible sur le châssis.
Il existe pour chaque épaisseur de produit à planer un diamètre optimal de rouleaux. Le tableau 2 donne quelques ordres de grandeur. Le planage sur une large gamme d’épaisseur va donc nécessiter :
-
soit la mise en ligne de plusieurs planeuses ;
-
soit l’utilisation de planeuses à cassettes (à changement rapide).
3.2 Technologie
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