| Réf : AG5160 v1

La planification des approvisionnements
Synchronisation des composants par l’approche CDF

Auteur(s) : David H. BLACKLOCK, Georges COTONNEC, Samir LAMOURI

Date de publication : 10 avr. 1999

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Auteur(s)

  • David H. BLACKLOCK : Directeur de la société Scheduling Technology Group (STG) Londres - Chargé de cours à l’École des Mines de Paris - Visiting Lecturer at the Imperial College, Management School

  • Georges COTONNEC : Directeur associé de la société Proconseil Consulting Group Paris

  • Samir LAMOURI : Maître de conférences au département Organisation et génie de la production de l’université de Cergy-Pontoise - Chercheur au Centre de Robotique de l’École des Mines de Paris, équipe Systèmes de production

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INTRODUCTION

Synchronisation est sûrement l’un des mots qui s’applique le mieux aux organisations industrielles avancées, il est la traduction des enjeux de réactivité. Les approches et les techniques de gestion industrielle ont pour la plupart cherché à améliorer la performance des entreprises par diverses formes de synchronisation :

  • MRP 1 (Material Requirements Planning) : méthode de gestion des flux consistant à planifier l’ensemble des ordres de fabrication et d’approvisionnement d’après la demande commerciale prévisionnelle. Sa finalité est de synchroniser les différents stocks de produits finis, de sous-ensembles, de composants, de matières premières en quantité et dans le temps sur la base d’une demande commerciale réelle et prévisionnelle. Il a mis en évidence le besoin de synchronisation des matières ;

  • MRP 2 (Manufacturing Resources Planning) : extension du concept MRP 1 à la planification de l’ensemble des flux et des ressources de la production, cette méthode a également permis deux autres dimensions de la synchronisation ; celle des activités industrielles et commerciales exprimée à travers le plan industriel et commercial suivi du programme directeur de production, puis celle des décisions opérationnelles (programmation et ordonnancement-lancement) ;

  • le Kanban : méthode de gestion des flux dans laquelle les ordres de fabrication et de transport sont communiqués par des cartes provenant des postes situés immédiatement en aval. Il est issu du « Système de Production Toyota » ; il synchronise le réapprovisionnement ;

  • le Management par les contraintes (MPC), illustré notamment par la technique OPT (Optimized Production Technology ; OPT est une marque déposée de la société STG Ltd) : système de gestion visant à l’écoulement des flux dans une unité de production. Ce système préconise la synchronisation de l’ensemble des activités sur celles des ressources critiques ;

  • le SCP (Supply Chain Planning) : planification de la chaîne logistique. Le SCP vise une meilleure coordination du planning sur l’ensemble de la chaîne logistique. Il synchronise la gestion des demandes, le planning de distribution, le planning de production, le planning des fournisseurs.

Le présent article traite un aspect sensible du besoin actuel de synchronisation, celui du flux des composants dans le cas des industries d’assemblage actuelles, type électronique, automobile, aéronautique... c’est-à-dire celles qui élaborent des produits à nombreuses variantes, à nombreuses possibilités de personnalisation, conçus pour la différenciation retardée et donc très modulaires. Dans de telles industries, les contraintes majeures sont rarement capacitaires mais clairement la disponibilité des sous-ensembles et autres composants en même temps et au même endroit.

Dans ce contexte, l’approche CDF est une méthode adaptée. Elle consiste à analyser les communautés des composants et les délais d’approvisionnements permettant ainsi de dégager trois catégories de composants : Critique, Danger et Flux libre (CDF). Cette définition plus pertinente des priorités permet d’identifier où et comment concentrer les efforts pour exploiter au mieux le temps et les ressources limités. Sur la base de l’expérience acquise dans une usine d’assemblage d’armoires pour le marché électronique, nous allons parcourir les différentes applications de cette approche.

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De la conception au prototypage, jusqu'à l'industrialisation, la référence pour sécuriser le développement de vos projets industriels.

DOI (Digital Object Identifier)

https://doi.org/10.51257/a-v1-ag5160


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2. La planification des approvisionnements

2.1 Objectifs et fonctionnalités

La fonction planification des approvisionnements est essentielle, elle a les objectifs suivants :

  • rendre les ventes possibles ou fournir les kits nécessaires à l’assemblage pour assurer les ventes, et pour ce faire, assurer la couverture du stock d’alimentation du poste d’assemblage (kits) ;

  • minimiser les stocks et les risques qui y sont associés ;

  • maintenir la somme des coûts à un niveau minimal. Il s’agit là des coûts des composants, mais aussi de leur gestion et de leur utilisation au niveau de l’assemblage ;

  • fournir un flux régulier des commandes aux fournisseurs afin d’en faire un partenaire. Une demande fluctuante perturberait non seulement la qualité produit, mais aussi les coûts de revient et les délais de livraison.

Pour y arriver, les techniques classiques s’appuient sur trois mécanismes :

  • la prévision des besoins (ou leur absence) ;

  • les stocks de sécurité ;

  • la quantité et la fréquence des ordres d’achat.

  • La prévision des besoins

    Il existe trois grands principes pour prévoir les besoins, ils s’utilisent tous avec des nomenclatures de planification :

    • utilisation de la technique « classique » du PDP à deux niveaux. Si les prévisions de ventes sont d’une qualité suffisante et les nomenclatures de planification exactes, les résultats seront bons ;

    • utilisation de la même technique que précédemment en générant une liste des pourcentages d’utilisation de chaque composant de la famille de produits : cette technique est moins précise ;

    • suivre un historique et le projeter dans le futur. Peu coûteux, mais valable uniquement pour les composants dont la demande est importante et régulière.

    Nota :

    Nomenclature de planification : regroupement artificiel d’articles ou d’événements. Elle est utilisée pour faciliter la mise en œuvre d’un programme directeur de production ou d’un calcul de besoins.

    PDP (Programme Directeur de Production) : approche dans laquelle on utilise une nomenclature de planification pour réaliser le PDP d’un produit fini ou d’une famille, avec ses variantes principales, options et accessoires.

  • ...

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BIBLIOGRAPHIE

  • (1) - MARRIS (P.) -   Le management par les contraintes.  -  Éditions d’organisation, 1994.

  • (2) - JOUINEAU (C.) -   Management de projet et analyse de la valeur.  -  La valeur no 66, 1995.

  • (3) - GREIF (M.), MEHEUT (B.), WEMEL (P.), BERNAUDIN (J.-L.), BRULE (J.-P.), PERICCHI (J.) -   Guide du management.  -  Seuil, 1992.

  • (4) - LE BOURHIS (P.) -   Nomenclatures.  -  AG 2 610 (1999), traité Conception et Production.

  • (5) - COLANERI (P.) -   Organisation de l’approvisionnement et de l’achat.  -  A 4 305 - 4 306 (1990), traité L’entreprise industrielle. (épuisé)

  • (6) - BARBIER (C.) -   Qualité Totale.  -  A 4 230 (1992), traité L’entreprise industrielle. (épuisé)

  • ...

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