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Article

1 - CARACTÉRISTIQUES GÉNÉRALES DES PROCÉDÉS DE PULTRUSION

2 - TECHNIQUES DE FABRICATION DES COMPOSITES À MATRICE THERMODURCISSABLE

3 - PULTRUSION DES COMPOSITES À MATRICE THERMOPLASTIQUE

  • 3.1 - Pultrusion à partir de fils préimprégnés
  • 3.2 - Procédés divers

4 - DESCRIPTION DES CONSTITUANTS

  • 4.1 - Renforts pour matrices thermodurcissables
  • 4.2 - Matrices thermodurcissables
  • 4.3 - Charges et adjuvants des résines thermodurcissables
  • 4.4 - Préparation des formulations thermodurcissables
  • 4.5 - Systèmes thermoplastiques

5 - MISE EN ŒUVRE DU PROCÉDÉ

6 - CONTRÔLE QUALITÉ DES PRODUITS PULTRUDÉS

  • 6.1 - Défauts et actions correctives
  • 6.2 - Gestion des rebuts
  • 6.3 - « Traçabilité »
  • 6.4 - Contrôle de réception des constituants
  • 6.5 - Contrôle de la formulation
  • 6.6 - Contrôle du produit fini

| Réf : A3730 v1

Mise en œuvre du procédé
Fabrication de profilés en composites par pultrusion

Auteur(s) : Patrick BINSE

Date de publication : 10 févr. 1995

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Auteur(s)

  • Patrick BINSE : Responsable de productionPaturle Composites

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INTRODUCTION

Le vocable pultrusion est une contraction des termes anglo-saxons pull (tirer) et extrusion. La pultrusion est un procédé industriel modulable de fabrication de matériaux composites à matrice organique (thermoplastique ou thermodurcissable), qui permet l’obtention en continu de profilés de section géométrique constante.

La pultrusion est apparue industriellement en 1948. La croissance de ce procédé a été très limitée pendant de nombreuses années à cause des faibles performances à la fois des matrices thermodurcissables et des machines. Sous l’impulsion des États-Unis, la pultrusion a connu ensuite un essor constant depuis une vingtaine d’années grâce à l’extrême variété des combinaisons réalisables (fibres de renfort, matrices, géométrie).

Procédé continu, la pultrusion peut être comparée à l’extrusion des thermoplastiques ou de l’aluminium (filage).

Les principaux avantages des produits pultrudés sont :

  • leur légèreté (70 % du poids d’un profilé en aluminium de propriétés équivalentes) ;

  • leurs propriétés mécaniques bien meilleures que celles des profilés thermoplastiques non renforcés ;

  • par rapport aux profilés en aluminium, leurs propriétés supérieures :

    • de résistance chimique,

    • de résistance thermique (stabilité dimensionnelle, isolation),

    • d’isolation électrique ;

  • la possibilité d’adapter le couple fibre-matrice aux contraintes du cahier des charges ;

  • les possibilités de renforts locaux et de coloration par pigments.

Les principaux inconvénients restent :

  • le coût encore élevé des profilés, malgré une consommation d’énergie plus faible et une filière moins coûteuse que pour l’extrusion de l’aluminium ;

  • la complexité des calculs de structures ;

  • la longueur de la mise au point et des réglages pour des profilés complexes ;

  • la nécessité d’une main-d’œuvre qualifiée ;

  • la conception délicate des outillages.

Comme exemples de produits pultrudés, citons :

  • en génie électrique : chemins de câble, isolateurs pour transformateur, perches isolantes, échelles ;

  • parmi les applications anticorrosion : conduites pour fluides, garde-corps, échelles, boulonnerie ;

  • en sports et loisirs : cannes de hockey, bâtons de ski, cannes de golf, flèches, lattes de voile ou de cerf-volant ;

  • dans le bâtiment : boulons d’ancrage, panneaux de façade, câbles de traction, poutres, signalisations, fenêtres, bancs de stade ;

  • dans les transports : assemblages de panneaux isolants.

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DOI (Digital Object Identifier)

https://doi.org/10.51257/a-v1-a3730


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5. Mise en œuvre du procédé

La pultrusion est un procédé industriel simple qui nécessite cependant rigueur et maîtrise à toutes les étapes de la fabrication.

5.1 Alimentation en renfort

  • Les cantres sont destinés à recevoir des pelotes (dévidage intérieur vertical) ou des bobines (déroulage extérieur horizontal) de fils de renfort.

    Les cantres doivent être mis en place le plus près possible de l’axe, afin de faciliter la présentation des fils dans le guidage en tête de ligne. Ils doivent être prévus pour assurer une bonne tension des fils.

  • Le guidage des renforts est un des postes clés du procédé. Il assure le positionnement parfait de tous les renforts (fils, mats, tissus, voiles...) dans l’axe de la filière. Il est en deux parties principales dans le cas d’une imprégnation par bain. La première partie assure le maintien en tension et une répartition correcte des renforts avant imprégnation ; elle est constituée d’une série de plaques en acier usinées et polies ou de plaques en polyéthylène traité par flammage. Après imprégnation (bain), la seconde partie du guidage assure l’essorage des renforts (élimination des excédents de résine) et le maintien en place à l’entrée de la filière.

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5.2 Imprégnation des renforts par la résine

Deux modes d’imprégnation sont possibles dans le cas de résines thermodurcissables.

  • On choisira l’imprégnation par bain dans les cas de taux élevés de charges ou d’additifs. Cette technique permet d’imprégner mieux et plus rapidement les renforts. En revanche, elle a pour principal inconvénient la nécessité d’une ventilation importante (évacuation des vapeurs de styrène ou de méthacrylate de méthyle utilisés comme agents de réticulation des résines polyesters ou acryliques) et d’un guidage très rigoureux dans les bacs d’imprégnation. De plus, les réparations s’avèrent délicates en cas de casse des fils ou des renforts lors de la pultrusion.

  • L’imprégnation par injection, quant à elle, nécessite...

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1 Données statistiques et économiques

  • Équipement et outillage

    En 2002, le coût d'une ligne de production de pultrusion était de l'ordre de 150 à 450 ke. Ce prix inclut le cantre, et les systèmes de régulation de température, de traction et de découpe. La plupart des machines sont équipées de régulateurs électroniques et de systèmes d'acquisition de données performants. Les principales caractéristiques de ces machines sont :

    • enveloppe du profilé (de 5 × 5 cm à 250 × 40 cm) ;

    • force de traction (de 0,5 t à 50 t) ;

    • Vitesse de traction (jusqu'à 300 cm/min) ;

    • nombre de zones...

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