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Le molybdène est un métal réfractaire utilisé principalement dans les alliages et les aciers inoxydables. Il est essentiellement issu de la molybdénite (MoS2), présente généralement dans les gisements de porphyres de molybdène ou de cuivre. La molybdénite est flottée pour produire des concentrés de MoS2, qui sont purifiés ou convertis en trioxyde MoO3 par grillage, selon les utilisations industrielles. Le molybdène métal est obtenu à partir de MoO3 pur ou d'un molybdate d'ammonium.

Le lithium a été découvert en 1817 par Johann August Arfvedson dans un silicate d’aluminium naturel, la pétalite. De par sa très grande réactivité chimique, cet élément n’existe pas dans le milieu naturel sous forme métallique mais dans des composés. Il est extrait de minéraux de type pegmatite, d’argiles ou de saumures. Ce sont ces dernières, notamment aux États-Unis et en Amérique du Sud, qui contribuent actuellement à la majorité de la production mondiale. Les applications du lithium sont multiples, métallurgie, chimie, nucléaire. Des quantités croissantes sont à prévoir dans un proche avenir dans le secteur des batteries, sa légèreté et ses propriétés de réduction garantissant de fortes densités d’énergie massique et volumique.

Métal amphotère, le gallium est un élément aux propriétés semblables à celles de l’aluminium, récupéré essentiellement par hydrométallurgie. La source de gallium la plus abondante est représentée par les bauxites. En sont extraites des liqueurs Bayer possédant des concentrations en gallium pouvant atteindre 200 mg/L. La deuxième source provient des résidus de zinc électrolytique. La troisième source est constituée par les cendres volantes produites par la combustion du charbon et comme sous-produit de l’alumine. Le marché du gallium est étroitement lié à la demande dans le secteur de l’optoélectronique qui utilise comme substrats l’arséniure et le nitrure de gallium. Plus récemment, le gallium a été retenu dans le domaine médical pour le traitement du cancer et des maladies d’Alzheimer.

Utilisé très longtemps comme semi-conducteur intrinsèque, le germanium est devenu aujourd’hui un métal stratégique. En effet, il est utilisé maintenant comme composant des fibres optiques, catalyseur de polymérisation, élément en optique infrarouge et en électronique, et dans de nombreuses autres applications, comme la dentisterie, l’analyse spectrale ou la photographie. Sous-produit des minerais de zinc, ou de cuivre et de zinc, il est également extrait de certains charbons et possède de nombreux isotopes naturels. Non toxique, il ne présente aucun danger pour l’environnement.

Les sélecteurs pneumatiques classent les particules dispersées dans un milieu gazeux selon leur vitesse de chute dans un gaz porteur. Les principaux paramètres qui affectent cette classification dépendent du matériau (sa densité, les dimensions et l’humidité des particules) et de l'appareil (son débit gazeux, sa limite de séparation). Les sélecteurs pneumatiques sont de deux types : les chambres de sélection statiques et les appareils utilisant la force centrifuge. Ils trouvent leurs applications dans le traitement des matières minérales, poudres métalliques, abrasifs, ciment.

Sous-produit des métallurgies du zinc, du plomb, du cuivre et de l'étain, l'indium est un métal malléable assez proche de l'argent. Son économie est associée à ses principales applications dans l'industrie électronique, sous couvert de l’équilibre de l'offre et de la demande. Cet article est consacré à cet élément, et débute par les techniques de production et de raffinage, essentiellement hydrométallurgiques, mais aussi les procédés de récupération de l’indium. Quelques procédés industriels de la métallurgie extractive de l’indium sont sommairement décrits. La teneur marchande en indium est atteinte par des opérations combinées de lixiviation, cémentation et électroraffinage.

Dans la nature à l'état d'iodure et d'iodate, l'iode est un halogène solide à température ordinaire. Utilisé en médecine, dans l'industrie pharmaceutique et alimentaire, cet élément est un solide mou, luisant, de couleur grise à pourpre noir, aisément fusible et sublimable. Les saumures naturelles des gisements de gaz et de pétroles recèlent des concentrations en iode de l'ordre de 130 ppm au Japon et 1 300 ppm aux États-Unis ; il est récupéré par soufflage d'air ou par séparation sur résines. Les algues brunes peuvent en contenir jusqu'à 4 500 ppm après séchage. Et l'iode est également un coproduit des nitrates du Chili et des phosphates de Chine. Pour les minerais de phosphates, l'iode est volatilisé lors de la calcination et il est récupéré par absorption dans une solution sodique.

La fragmentation des minerais métalliques regroupe les opérations de concassage et de broyage. Elles ont pour objectif de libérer les espèces minérales constitutives du matériau polycristallin, afin d’effectuer des séparations visant à obtenir un concentré marchand, un métal ou un composé métallique. La fragmentation est une opération si coûteuse en investissement, en énergie et en maintenance, que ces postes peuvent conditionner le choix et l’assemblage des appareils et/ou mettre en cause la pertinence même de la mise en œuvre.

La fragmentation des minéraux industriels et de matériaux non minéraux, ou de matériaux composites en vue du recyclage consiste à réduite la matière première en une poudre, possédant des caractéristiques spécifiques lié à son emploi dans l’industrie. Pour obtenir une matière très divisée, le broyage doit être poussé et combiné avec la classification. Ainsi, la principale exigence qui concerne les appareils de fragmentation est la robustesse, alors que leur précision prévaut chez les utilisateurs de poudre ou des produits élaborés.

L’opération de fragmentation répond à chaque fois à une utilisation industrielle spécifique, d’où la multiplicité des technologies, en fonction des critères attendus de production, de rendement et de qualité. De l’appareil qui casse la matière rocheuse en bloc, à celui qui déchiquette des métaux ou broie une poudre, il existe au final peu de points techniques en commun. Cet article expose un ensemble assez large de technologies classiques, de la fragmentation grossière, à la fine, en passant par l’ultrafine à sec, et l’ultrafine en milieu humide.

Métal précieux, mais aussi industriel, l’argent présente une grande conductivité électronique et thermique, et un pouvoir réflecteur élevé. La méthode métallurgique d’extraction de l’argent dépend du métal avec lequel il est associé ; hydrométallurgie basée sur la solubilisation par le cyanure pour l’or, pyrométallurgie pour les concentrés de plomb, pyro-hydrométallurgie pour ceux du cuivre, hydrométallurgie pour ceux du zinc. Les coûts de production varient grandement en fonction du pays et de l’exploitation à l’autre. La production minière d’argent couvre plus des 2/3 de la demande. Même si la récupération de l’argent à partir des déchets solides reste complexe, le taux de recyclage de ce métal atteint néanmoins 20 %.

L’or est extrait des mines sous forme métallique soit pur, soit sous forme d’alliages, généralement avec l’argent et le tellure. Le minerai d’or est la plupart du temps difficilement lixiviable et, à part le cyanure, les quelques lixiviants existants ne peuvent être utilisés industriellement. Les différents types de gisement sont nombreux et présentent des caractéristiques très variées, pour cette raison, leur classement n’est pas aisé. De plus, la métallogénie de l’or est complexe et impose des modes particuliers d’exploitation selon la morphologie des gisements.

La métallurgie de l’or est conduite généralement en deux étapes, sa mise en solution et son extraction à partir de solutions aurifères, puis le raffinage du métal. Au préalable, des opérations de séparations de phases visent à éliminer les phases minéralogiques gênantes. Le procédé de mise en solution s’effectue le plus fréquemment par cyanuration, et l’extraction par cémentation ou adsorption sur charbon actif. En théorie, la détoxication des effluents et des stériles, et éventuellement la destruction des cyanures, sont conduites sous contrôle strict, des méthodes éprouvées existent et ne demandent qu’à être suivies.

La fragmentation est l’opération par laquelle on cherche à réduire la taille et/ou à augmenter la surface spécifique de particules solides. Ce phénomène résulte de l’action d’un champ de contraintes engendré par des forces de contact (compression, cisaillement, torsion, flexion, attrition, plus rarement traction). Son efficacité est toujours évaluée par une mesure de l’accroissement de la finesse. La fragmentation cherche à satisfaire des exigences en vue d’une utilisation précise, comme la réduction des dimensions, l’homogénéisation de mélanges ou l’attribution de spécifications de texture. Parfois, il en découlera d’autres effets pénalisants.

La plus grande partie de la production de la production mondiale de l’or, ce métal rare, est extraite des mines. Les minerais aurifères n’en contiennent que de faibles quantités, pur ou allié le plus souvent à l’argent ou le tellure. La plupart du temps, le minerai n’est pas lixiviable, ce qui rend la métallurgie extractive de l’or assez complexe. L’or est le plus malléable et ductile des métaux, il présente une grande conductivité électrique et thermique, et une faible activité chimique. Malgré sa rareté, l’or est de plus en plus utilisé dans des applications industrielles, mais aussi dans le domaine de l’art.

Cet article est entièrement consacré au béryllium, ses gisements, sa métallurgie extractive, son exploitation et sa fabrication. Utilisé sous forme d’alliage, d’oxyde ou de métal, le béryllium possède des propriétés physiques et chimiques très intéressantes, notamment sa forte résistivité électrique et sa grande conductivité thermique, mais il présente toutefois un prix élevé. Il faut relever que seuls deux minéraux sont produits industriellement, la bertrandite exploité aux Etats-Unis, et le béryl exploité dans le reste du monde.

Métal réfractaire, le rhénium intéresse les domaines de la chimie, de la métallurgie, de l’industrie pétrolière avec la catalyse. Ces dernières années, essentiellement utilisé dans la filière aéronautique, il attribue aux superalliages une grande résistance aux températures élevées et à la corrosion. Sa production est liée à celle de la molybdénite, et reste régulièrement inférieure à la demande, peu de pays étant producteur. Par contre, son recyclage est quasi-total.

Cet article présente des exemples de gisements de platinoïdes. Pour chacun de ces gisements, les procédés industriels utilisés changent en fonction de la composition initiale du minerai et de la teneur en platinoïde. Puis le problème du recyclage est abordé, avec toute la complexité liée à la grande variété des usages des platinoïdes. Enfin l'article examine les risques sanitaires, environnementaux et toxiques liés à l'extraction et à l'utilisation des platinoïdes. 

Le platine n'est utilisé dans l'industrie que depuis 150 ans, mais grâce à ses propriétés physico-chimiques spécifiques, il est maintenant incontournable dans de nombreux secteurs. Après avoir abordé les propriétés et les usages des platinoïdes, cet article décrit les grands gisements de platinoïdes, et les procédés industriels associés en hydrométallurgie et pyrométallurgie. Puis les procédés de séparation des platinoïdes  et de purification des métaux séparés sont abordés.