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Françoise PARDOS : Pardos Marketing
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Le PPE est un thermoplastique obtenu par polymérisation oxydative du 2,6-diméthylphénol, avec des composés de cuivre comme catalyseur. Toutefois, le polymère pur, découvert par General Electric, était pratiquement impossible à mettre en œuvre. En 1964, General Electric a donc modifié le PPE par alliage avec du polystyrène/butadiène ou PS choc, dans une large gamme de grades adaptables à différents procédés de transformation et applications. Cette gamme comprend, entre autres, des résines auto-extinguibles sans additif halogéné et des qualités renforcées par des fibres de verre ignifugées ou non.
Le PPE est toujours utilisé sous forme d’alliages. À l’origine, le premier et le seul alliage était avec le PS choc, en proportions variables, avec des propriétés d’autant plus performantes que la proportion de PPE est élevée. Puis d’autres types d’alliages ont été mis au point, en particulier avec des polyamides (alliages PPE/PA). D’autres polymères peuvent aussi être utilisés en alliages avec le PPE, conduisant aux PPE/PBT et PPE/PPS, mais en tonnages de moindre importance que les PPE/PS et les PPE/PA.
Les principales propriétés du PPE/PS sont données dans l’article .
Rappelons que le PPE peut être mis en œuvre par tous les procédés de transformation des thermoplastiques, injection, extrusion et thermoformage (plaques, feuilles et films), extrusion-soufflage. Il permet également la réalisation de mousses structurelles et l’isolation de câbles.
Les alliages avec le PA (Noryl GTX de GEP General Electric Plastics, Ultranyl de BASF) offrent des combinaisons de propriétés intéressantes pour les grosses pièces de carrosserie automobile à peindre en ligne.
Un nouveau produit avait été développé conjointement par Shell et General Electric Plastics, du PS expansé modifié avec du PPE, marque Caril, utilisant du pentane comme agent d’expansion. Les applications envisagées concernaient l’emballage, le bâtiment, l’ameublement, l’automobile. Ce type de mousses était déjà utilisé au Japon par Kanegafuchi pour des plats pour fours à micro-ondes. Toutefois, l’abandon des plastiques par Shell a conduit à la disparition de ce produit.
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- Version courante de oct. 2012 par Françoise PARDOS
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3. Consommation d’alliages de PPE en France
Le PPE n’est pas produit en France et les quantités importées restent très discrètes.
La consommation de PPE/PS en France est estimée à 14 kt, en augmentation, depuis la longue stagnation autour de 5 à 6 kt du début des années 1990. Ces alliages sont très concurrencés par d’autres plastiques, ABS, nouveaux grades de PS choc, pour l’ensemble des applications électroniques et bureautiques.
Mais la vraie croissance, très rapide depuis 1997, est la percée des alliages PPE/PA pour les éléments extérieurs de voitures, pour une consommation qui dépasse 3 kt par an, constituant un nouveau marché. L’automobile est traditionnellement le plus important débouché du PPE. Celui-ci avait été doublement affecté par la chute de la production et les substitutions du PPE par du PP au début des années 1990.
Toutefois, les alliages PPE/PA prennent actuellement une revanche, grâce au Noryl GTX de General Electric.
De même, le marché de la bureautique est progressivement concurrencé par des polymères moins chers que le PPE/PS. Mais, en 2000, General Electric a lancé un grade transparent de Noryl PKN4766, pour des applications dans les produits de téléphonie, électronique, audio-visuel grand public et les imprimantes.
Les grades transparents ont aussi un potentiel dans l’emballage de plats préparés pour fours à micro-ondes.
Parmi les applications diverses, les pièces pour pompes et sanitaires conservent leur intérêt, le PPE/PS étant difficilement remplaçable pour sa rigidité, sa faible déformation et sa tenue aux hautes températures.
Des possibilités d’applications des PPE/PS sont envisagées dans les profilés de fenêtres. Des essais ont aussi été faits aux États-Unis pour des panneaux de toiture, bardages à l’aspect extérieur de bois, très apprécié dans de nombreuses régions.
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