Conclusion
Polymères hétérocycliques thermostables

Considérés il y a une quarantaine d’années comme des curiosités de laboratoire, les polymères hétérocycliques thermostables ont connu un développement régulier sous toutes les formes de matériaux classiques : adhésifs, films, mousses, objets moulés, revêtements, vernis, etc. En raison de leur prix et des difficultés de mise en œuvre, leur progression est étroitement liée à celle des technologies avancées. Les quantités de polymères produites annuellement sont très loin de celles qui sont connues pour les polymères de grande diffusion mais, du fait de leur valeur ajoutée, le chiffre d’affaires correspondant n’est pas négligeable. Pour fixer les idées, la production de films et de précurseurs de films serait de quelques milliers de tonnes, les matrices de composites représentent un millier de tonnes, toutes applications confondues, alors que les adhésifs thermostables ont un marché de quelques centaines de tonnes. Il est normal que le transfert des technologies de pointe vers le domaine du grand public prenne du temps mais il est inéluctable que les polymères thermostables se retrouvent dans le matériel de tous les jours. Les films de polyimide sont présents dans les appareils de photographie, les caméscopes, les magnétoscopes et ils apparaissent dans la sole des fers à repasser ou dans les friteuses électriques. Dans le domaine des cartes à puce dont les volumes de production sont très importants, un film mince (1 à 2 µm d’épaisseur) de polyimide photosensible déposé sur la surface supérieure du circuit intégré assure la protection finale du système. Bien d’autres applications vont voir le jour parce que les polymères thermostables apportent des propriétés de protection électrique et thermique tout à fait remarquables avec des conditions de mise en œuvre souvent plus simples que celles qui sont requises par les matériaux. En dépit d’un prix initial relativement élevé, il existe bon nombre d’applications où l’impact final du coût du polymère est relativement limité par rapport aux avantages induits. L’un des meilleurs exemples est celui de la protection des circuits électroniques de mémoire par un film de 10 à 12 µm de polyimide photosensible. Le coût élevé de ce type de polymère, proche de 12 000 francs par litre de solution, se traduit au niveau de chaque puce par quelques dizaines de centimes et une augmentation des rendements de fabrication qui compense largement le surcoût...