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SGH : comment Merck gère le passage de l’ancien au nouveau système

Posté le par La rédaction dans Matériaux, Biotech & chimie

Nouvelle classification des dangers, nouvel étiquetage, enrichissement des fiches de données de sécurité... La mise en oeuvre du SGH peut vite devenir un véritable casse tête. Comment bien gérer cette période de transition ? Jean-Pierre Caquet, chef produits-affaires réglementaires au sein du groupe Merck Chimie SAS revient sur le cas de son entreprise.

Depuis le 20 janvier 2009, l’Union européenne a adopté le système général harmonisé de classification et d’étiquetage des produits chimiques (SGH) dans le cadre de son règlement sur la classification, l’étiquetage et l’emballage. Objectif de cette nouvelle réglementation : adopter des critères uniformes pour la classification des dangers et uniformiser le contenu et le format des étiquettes et des fiches de données de sécurité utilisées partout dans le monde. En Europe, ces nouvelles règles de classification et d’étiquetage devront être obligatoirement appliquées au 1er décembre 2010 pour les nouveaux produits utilisant des substances pures et au 1er juin 2015, pour ceux impliquant des mélanges.Mais rien n’empêche les industriels, sur la base du volontariat, d’appliquer ces règles avant ces dates butoir. Et concrètement, afin de pouvoir gérer sans précipitation le passage au nouveau système, c’est ce que beaucoup devront faire. Dans ce cas, l’étiquetage et l’emballage des substances doivent être conformes au nouveau système. Par contre, la fiche de données de sécurité doit faire mention des deux classifications. Mais ce n’est pas tout. Afin de fluidifier la gestion des stocks, étiquetés et emballés avant les dates butoir du 1er décembre 2010 et du 1er juin 2015, une période de transition de deux ans est prévue. Pendant ce laps de temps, ces produits n’auront donc pas besoin d’être réétiquetés et réemballés. Par ailleurs, du 1er décembre 2010 au 1er juin 2015, même si le nouveau système est obligatoire, les substances pures devront être classées conformément aux deux systèmes : le nouveau et l’ancien. Et ces deux classifications seront mentionnées dans la fiche de données de sécurité.Autant d’éléments qui, mis bout à bout, induisent une certaine gymnastique de la part des fabricants de produits chimiques, ceux-ci étant obligés de jongler avec deux systèmes de classification et d’étiquetage : l’ancien et le nouveau. Comment bien gérer cette période de transition ? Que faut-il faire ? Quels sont les écueils à éviter ? Jean-Pierre Caquet, chef produits-affaires réglementaires au sein du groupe Merck Chimie SAS revient sur le cas de son entreprise pour en tirer quelques conseils incontournables. Il détaillera toutes ces questions dans le cadre du rendez-vous du risque chimique du 10 et 11 juin 2010 à Paris intitulé  » SGH/CLP : classification et étiquetage des risques chimiques « , organisée par Techniques de l’Ingénieur en partenariat avec Quick-FDS (voir l’encadré).

S’y mettre tôt
Bien que les échéances s’échelonnent graduellement dans le temps,  » il est impératif de s’y mettre tôt, martèle Jean-Pierre Caquet. Car il n’y a pas de corrélations exactes entre l’ancien et le nouveau système et cela prend beaucoup de temps d’ajouter de nouvelles informations et de créer des passerelles. « Il est vrai qu’il s’agissait pour Merck, d’un chantier de grande ampleur. Au total, le fabriquant utilisent 20.000 produits différents. Et malgré le fait que la gestion des FDS et des étiquettes soit intégralement automatisées et reliées entre elles dans une base de données, il a fallu plus d’une année au groupe pharmaceutique et chimique pour donner à ce projet son rythme de croisière.  » Pourtant nous avions anticipé, souligne Jean-Pierre Caquet, puisque nous avions commencé à y réfléchir au cours de l’année 2008, alors que le règlement n’était pas encore adopté. Mais, au début, nous avons été confrontés à des problèmes de logiciel et de bugs qu’il a fallu résoudre. Ensuite, il a fallut prendre le temps nécessaire pour transformer l’ancien système afin qu’il puisse faire les bonnes correspondances avec le nouveau. « 

De la rigueur
Plusieurs chantiers ont été ainsi menés de front. En amont, toutes les substances ont été reclassées et les FDS réactualisées par la cellule de collecte d’information sur les dangers et les règlements afin de mentionner les deux classifications et d’intégrer, en plus, les exigences de REACH. Ce faisant, il a fallut mettre à niveau tous les autres systèmes, notamment les mesures de stockage et les procédures de routage. » Prenons l’exemple de l’eau de javel dont la classe de danger a changé, commente Jean-Pierre Caquet. Dans le nouveau système, c’est un produit plus dangereux. En tant que tel, il doit donc être stocké et routé d’une autre manière. Autant d’informations qu’il a fallut mettre en relation les unes avec les autres afin que l’ensemble soit parfaitement cohérent. « A cela s’ajoute les modifications concernant l’étiquetage (pictogramme, phrases mentionnant les dangers) qu’il a également fallut mettre en relation avec les substances. » Afin de réduire le risque d’erreur, nous avons mis en place des procédures très strictes. Car dans la masse, l’erreur ne se voit pas. Ce n’est que dans la pratique qu’elle apparaît avec des conséquences plus ou moins graves. « 

Ancien étiquetage d’un produit chimique © Merck

Nouvel étiquetage d’un produit chimique © Merck
 

Procéder graduellement
Afin de minimiser l’impact des erreurs pouvant survenir, le groupe pharmaceutique et chimique a choisi de procéder par étape. La première a consisté à choisir un petit groupe de personnes pour tester le programme informatique mis au point sur quelques produits. Une fois le nombre d’erreurs proche de zéro, le système a été implémenté en test, en parallèle à l’ancien. Objectif : vérifier si, à plus grande échelle, des erreurs pouvaient survenir. Ce n’est qu’après avoir constaté qu’il n’y avait plus de problème, que le nouveau système est venu remplacer progressivement le précédent.

Faire des essais
Chez Merck, les premières substances conformes aux nouvelles règles de classification et d’étiquetage sont sorties en mars 2009. Mais cela ne concernait que 10 à 15 produits afin de pouvoir déceler très rapidement les erreurs et incohérences.  » Si le système n’est pas au point en amont, l’informatique ne servira pas à grand chose, explique Jean-Pierre Caquet. D’où l’utilité de faire des tests à différents stades de l’évolution du projet, en commençant par des produits faciles, c’est-à-dire des produits non dangereux et avec peu de pictogrammes. Ensuite, on peut intégrer des substances plus complexes à traiter, mais il faut régulièrement faire des vérifications. Car un simple bug peut coûter une journée de travail. « Avec cette démarche, l’objectif de Merck est clair : passer progressivement de l’ancien système au nouveau afin d’être prêt en temps et en heure.

Du temps et de l’argent
Au final, même si le fabricant de produits chimiques et pharmaceutiques ne précise pas son budget, ce chantier a représenté un coût substantiel : à la fois en temps hommes, pour adapter les données et le système logiciel, et en équipement pour acheter des logiciels et de nouvelles étiqueteuses. » Cela peut représenter un budget conséquent, admet Jean-Pierre Caquet, surtout lorsque l’on adapte son système à la fois aux exigences du SGH et de REACH. Mais sur le long terme, nous réaliserons des économies car nous n’aurons plus qu’un seul type d’étiquette à éditer. «  Formation Techniques de l’IngénieurToutes ces questions seront approfondies dans le cadre du rendez-vous du risque chimique du 10 et 11 juin 2010 à Paris intitulé  » SGH / CLP : classification et étiquetage des risques chimiques « , organisée par Techniques de l’Ingénieur en partenariat avec Quick-FDS. Pour plus d’information, cliquez ici.Autres formationsRéglementation risque chimique : ce qui change avec REACH, SGH / CLP et les FDSAutres liens utilesINRS : dossier étiquetage des produits chimiques Par Anne-Laure Béranger

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