Retrouvez ici un état de l'art des méthodes de diagnostic et de pronostic de défaillances basées sur les données collectées sur les équipements.  Ces méthodes permettent de détecter l’apparition des dégradations, de réaliser le diagnostic et d'estimer la durée de vie restante avant l’apparition de la défaillance. 

Cet article propose le détail du diagnostic de la maintenance et s’intéresse plus particulièrement à la mesure de performance qui a pris une dimension nouvelle ces dernières années. Cette dernière est désormais considérée comme une fonction clé à la bonne performance d’une entreprise. Dans un premier temps, l’artice étudie le coût direct ou coût des interventions (synthèse des différents ratios et éléments chiffrés, diverses dépenses et coût de maintenance), puis le coût indirect ou coût des p...

Connaître les principaux mécanismes de défaillance des matériaux est indispensable pour établir le diagnostic des pannes. Cet article en dresse un inventaire, illustré d'exemples industriels concrets. 

Découvrez la notion de diagnostic sous l’angle de l’intelligence artificielle (IA). Ou comment la puissance de calcul offerte par l'informatique permet d'aider au diagnostic dans des systèmes complexes dans différents domaines industriels. 

L'usine 4.0 intègre un concept de maintenance prédictive intelligente. Fondée sur les nombreuses possibilités qu'apportent les nouvelles technologies de l'Internet de Objets, l'intelligence distribuée, etc., cette maintenance offre des opportunités, si on en maîtrise toutes les subtilités. 

Sur quelles stratégies se base la maintenance préventive pour éviter des défaillances d'équipements et des ruptures de production ? Comment évolue le concept et les technologies dans le cadre de l'usine 4.0 ?

Sensibilisée aux risques d'accident, l'Industrie met en oeuvre des outils pour optimiser la fiabilité, la maintenabilité et la sécurité des installations industrielles complexes. La sûreté de fonctionnement est la discipline scientifique qui correspond à ces outils, découvrez ici ses concepts, son vocabulaire et ses modèles.

La méthodologie présentée repose sur 7 étapes : définition des objectifs, organisation d’un groupe de travail, définition des équipements à évaluer, mise en œuvre de méthodes d’analyse fonctionnelle de type FAST, SADT, IDEF0 et Apte ^®, choix des métriques et indicateurs de performance, typologie des données de fiabilité nécessaires et enfin inventaire des banques internationales de données de fiabilité.

Les principaux outils d’évaluation et de réduction de la criticité des équipements sont AMDEC (analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité), HAZOP (HAZard and OPerability study),What-if, les arbres de défaillances et les blocs diagrammes de fiabilité.

La sûreté de fonctionnement et la maintenabilité d'un équipement sont des éléments à prendre en compte dans une décision d'investissement. Découvrez ici une méthode d'évaluation de ces points.