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INTRODUCTION
L’aluminium est le métal le plus abondant de l’écorce terrestre, pour autant il a dû attendre le XIX e siècle pour rentrer dans une phase industrielle. De nos jours, sa production importante fait de lui le premier des métaux non ferreux. La fabrication de l’aluminium débute par l’extraction de l’alumine de la bauxite, l’électrolyse de cette alumine conduit ensuite à l’aluminium. Ce métal est malléable et très résistant à l’oxydation, mais ce sont ces propriétés de légèreté et d’inaltérabilité qui le rendent si attractif dans des secteurs comme l’aéronautique et le transport. L’addition de métaux formant avec l’aluminium des solutions solides lui confère des résistances mécaniques comparables à celles des aciers trempés. Additif principal, additif secondaire ou même impureté, leur présence influe considérablement les caractéristiques de l’alliage final, dont la densité reste trois fois inférieure à celle de l’acier.
Afin d’améliorer ses propriétés, les traitements thermiques et mécaniques lors de sa fabrication, durcissement structural, trempe, revenu, maturation, écrouissage, sont choisis et retenus selon les performances recherchées. La mise en œuvre et la transformation de l’aluminium peuvent bénéficier aisément de toutes les méthodes de corroyage et de fonderie. Il faut rajouter la grande variété de traitements de surface que peut supporter ce métal, notamment l’anodisation et le laquage, ainsi que la relative facilité à souder tout assemblage homogène formé d’alliages légers.
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I - L’ anodisation
Principe
L’anodisation est un traitement électrolytique qui permet de créer une couche d’alumine protectrice d’épaisseur variable (de 5 à 25 microns) ( cf . Fig. 1 ).
Ce traitement donne au métal une dureté, un fini lisse résistant et durable qui peut, en outre, être teinté.
L’anodisation consiste à plonger dans une cuve, contenant de l’acide sulfurique dilué, une pièce en aluminium sur laquelle on applique un potentiel positif. Il se forme à la surface du métal de l’oxygène et, sur les parois de la cuve formant cathode, de l’hydrogène.
L’oxygène se combine avec l’aluminium pour former des cristaux d’alumine Al 2 O 3 hexagonaux comportant en leur centre un minuscule canal appelé « pore ». Le diamètre des pores est environ mille fois plus petit que l’épaisseur de la couche. Les pores sont ensuite obturés par colmatage à l’eau bouillante ou à la vapeur.
Bénéfices
L’oxydation anodique, ou anodisation, permet d’édifier une couche d’oxyde beaucoup plus épaisse que la pellicule d’alumine naturelle. Cette couche confère ainsi au métal :- une bonne protection contre la corrosion ;
- une amélioration de l’aspect de surface, qui va durer dans le temps et de plus la couche anodique peut être colorée ;
- une modification de plusieurs propriétés de la surface, par exemple : isolation électrique,...
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Traitements de surface
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