Bibliographie & annexes
Présentation
Auteur(s)
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Jean-Marie BRIARD : Ingénieur du Conservatoire national des arts et métiers (CNAM) - Chef du Service pièces brutes à la Direction de la mécanique de RENAULT SA
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Lire l’articleINTRODUCTION
Le parachèvement est la dernière opération du cycle de fabrication d’une pièce en fonderie.
Une analyse des coûts de production a montré que le parachèvement représentait en moyenne 15 % du prix de la pièce pour les grandes séries et jusqu’à 30 % pour des pièces en acier de petites et moyennes séries.
L’amélioration constante des conditions de travail et d’environnement, la difficulté de plus en plus grande à recruter du personnel qualifié à ces postes et les exigences qualité ont amené les entreprises à faire évoluer les postes de travail de façon à garantir à leurs clients le meilleur rapport qualité/prix.
La gamme et les moyens de parachèvement sont adaptés aux procédés de fonderie utilisés et à la géométrie de la pièce.
Toutefois, on retrouve, à quelques exceptions près, trois grands types d’opération :
-
le décochage ;
-
le grenaillage ;
-
l’ébarbage/finition.
Le décochage va consister, après solidification du métal, à extraire la pièce ou la grappe du moule. Suivant le type de moulage, une certaine quantité de sable, ou produit de moulage, sera adhérente à la pièce et devra être éliminée par une opération de nettoyage appelée plus communément sablage ou grenaillage. La pièce ainsi débarrassée de sa gangue, il restera à éliminer toutes les bavures et autres appendices attenants, de façon à livrer une pièce conforme au cahier des charges client. Cette dernière opération d’ébarbage/finition fera l’objet de l’article Parachèvement en fonderie- Ébarbage. Finition.
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Grenaillage1. Décochage
Après avoir effectué l’opération de coulée, le métal va se refroidir dans le moule et passer de l’état liquide à l’état solide. À partir de ce stade, il devient possible d’extraire la pièce ou la grappe du moule. C’est l’opération appelée communément décochage.
L’opération de décochage consistera à :
-
séparer le châssis (s’il existe) de la motte de sable et des pièces ;
-
extraire les pièces et ses appendices de la motte de sable ou du moule métallique ;
-
enlever le sable adhérent à la pièce (sable de moulage et de noyautage) ;
-
séparer partiellement ou totalement les pièces de la grappe ;
-
casser les mottes de sable.
Pour des raisons évidentes de réduction de temps de cycle et de coût d’investissement, on aura intérêt à décocher le plus tôt possible après la coulée sans oublier que plus la température sera élevée, plus il y aura risque :
-
de déformation, de fissuration ou de casse sous l’action de chocs ou de diverses manipulations ;
-
de modification de la structure métallurgique de certains alliages ;
-
de dégradation des conditions de travail : ambiance, chaleur.
Pour les pièces en fonte, il est recommandé de ne pas décocher au-dessus de 700 oC. Pour celles en aluminium, on s’assurera que les masselottes sont entièrement solidifiées.
1.1 Décochage par vibrations
Ce procédé est le plus ancien et encore aujourd’hui le plus largement employé pour séparer le sable des pièces. Le procédé s’applique pour tout type de pièces, tout type de moulage, seulement sa mise en œuvre et le dimensionnement des installations seront adaptés au produit.
HAUT DE PAGE
L’installation est constituée :
-
d’un caisson métallique robuste ayant à sa partie supérieure une grille ou plus généralement des barreaux longitudinaux dont l’espacement sera fonction du produit à traiter...
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