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Fibres naturelles de renfort pour matériaux compositesArticle de référence | Réf : AM5134 v1
Auteur(s) : Guy DUPUPET
Date de publication : 10 avr. 2008
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Mise en forme des renforts fibreux de compositesCet article fait partie de l’offre
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1.1 Fibres de carbone pour usages thermiques
Les premières fibres de carbone étaient fabriquées à partir de tresses, de tissus ou d'un mat de fibres de rayonne, l'ensemble étant fixé sur un cadre rigide et chauffé, dans une première étape, à 1 000-1 500 °C pour transformer la cellulose en carbone sous atmosphère inerte, puis éventuellement à 2 000-2 500 °C pour obtenir une meilleure résistance à l'oxydation à température élevée. Aucune tension particulière n'était appliquée pendant le traitement thermique ; c'est pourquoi les propriétés mécaniques des fibres de carbone obtenues n'étaient pas aussi élevées que celles obtenues aujourd'hui à partir d'un précurseur sous tension contrôlée pendant le traitement thermique vers 1 500 °C.
De plus hauts modules et de plus hautes ténacités furent en effet obtenus en augmentant la tension et les températures [1] du traitement thermique (tableau 1). La production de ces fibres ex-rayonne cessa lorsqu'elles perdirent leur compétitivité économique vis-à-vis des fibres de carbone obtenues à partir de polyacrylonitrile (PAN) et de brais mésophases (§ 1.2). Les principales raisons en étaient le faible rendement de carbonisation (20 %) et le coût élevé des procédés.
Ces fibres de carbone n'ont conservé un intérêt que pour les usages thermiques lorsqu'elles sont produites sans tension. En effet, l'intérêt de ce type de précurseur est qu'il ne nécessite aucun traitement avant la carbonisation, car il ne passe pas par une phase liquide.
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Le brai est issu de résidus de houille ou de pétrole....
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