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Décryptage

Le Big Data au service de la production

Posté le par Xavier Lula dans Informatique et Numérique

L’analyse d’importants volumes de données n’est pas réservée aux géants du e-commerce et aux spécialistes du marketing. Avec l’Usine 4.0, l’analyse de la data peut contribuer à optimiser la qualité de la production, à améliorer l’efficacité, à économiser l’énergie et à stimuler la maintenance prédictive.

Les machines et les systèmes de fabrication produisent de grandes quantités de données depuis des années. Mais jusqu’à présent, elles n’étaient pas étudiées ni partagées entre différents métiers. Résultat, ces importants volumes d’informations ne produisaient aucune valeur.

Désormais, les machines industrielles et les robots de l’Usine 4.0 intègrent des capteurs qui signalent en continu des anomalies, potentiellement à l’origine de défaillances techniques, voire même de dangers pour les techniciens ou les utilisateurs finaux des produits manufacturés.

Avec l’Usine 4.0, la maintenance prédictive sera généralisée. Les industriels peuvent ainsi anticiper des dysfonctionnements probables ou des pannes et envoyer des équipes de maintenance en prévision.  Les interventions des équipes techniques sont désormais planifiées selon des informations données en temps réel par les machines.

Analyse prédictive

Ces données peuvent être également partagées entre des sites de fabrication d’un même groupe industriel et des métiers. Les données des capteurs embarqués seront utilisées non seulement à l’intérieur des industries pendant les processus de fabrication, mais aussi dans les procédés de fabrication. En croisant les données collectées sur les machines tout au long de la fabrication, on peut analyser les facteurs qui affectent la qualité d’une pièce.

L’analyse prédictive de ses données permet de détecter et de corriger les défauts avant que les nouveaux produits ne soient lancés sur le marché. Cela permet d’éviter les problèmes avant la production de série. La chaîne industrielle sera optimisée dès la conception.

Mais la collecte de millions de données et la mise en réseau des actifs industriels posent immanquablement la question de la protection des systèmes d’information (SI) face aux menaces de toutes sortes.

Sécurité des données

La multiplication des technologies (IoT, robots, automates, logiciels, fabrication additive) expose en effet l’industrie 4.0 à des cyberattaques. Les industriels et les fabricants de machines en sont conscients. Mais la sécurité informatique des industries est plus complexe. Les mises à jour logicielles sont plus délicates : on ne peut pas arrêter une chaîne de production comme on peut le faire pour des ordinateurs de bureau. Cette politique de sécurité industrielle exige des process très précis et une hygiène numérique sans failles.

Plus facile à dire qu’à faire ! Dans une notification à ses clients, Schneider Electric a reconnu fin août 2018 que « certains supports USB amovibles livrés avec les produits Conext Combox (équipement de communications et de surveillance à distance pour les systèmes photovoltaïques Conext )et Conext Battery Monitor (surveillance de l’état des batteries connectées à ces systèmes) ont été contaminés par un virus durant la production, par l’un de nos fournisseurs ».

Philippe Richard

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Posté le par Xavier Lula


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