Logo ETI Quitter la lecture facile

Décryptage

Nouveau concept d’automatisation globale d’un entrepôt

Posté le par La rédaction dans Entreprises et marchés

Avec  le CPU (Compact Picking Unit), nouveau concept d’automatisation globale (picking, préparation de commandes, emballage…), la société Savoye annonce non seulement une amélioration des performances d’un entrepôt mais aussi une réduction de  sa surface de 40% et des coûts de fonctionnement de 30 à 40% avec un retour sur investissement sur 3 ans.

A l’origine, CPU faisait référence au processeur « Central Processing Unit » qui a permis de miniaturiser les ordinateurs tout en augmentant en permanence leur performance. Savoye a repris ce sigle pour un concept futuriste de préparation de commandes à l’unité ou au carton complet : le Compact Picking Unit. Le parallèle n’a rien d’anodin. Le concept Savoye permet, en effet, d’accélérer et d’optimiser les processus de traitement dans un entrepôt mais aussi de réduire sensiblement sa surface.

Le Compact Picking Unit associe dans une offre globale un logiciel de gestion d’entrepôt et de lancement automatique et dynamique, un système de préparation « goods-to-man » et un système d’automatisation de l’emballage. Mais le CPU ne vise pas uniquement une augmentation de la performance en préparation de commandes. Il impacte aussi le rangement après réception, le réapprovisionnement et le slotting, permettant une baisse de plus de moitié du nombre de mouvements de stock internes à l’entrepôt. « C’est parce qu’il a été pensé de façon globale que le CPU permet un réel changement du paradigme. Le nombre d’heures de non picking dans les entrepôts dépasse souvent les 60 %. C’est au niveau de l’ensemble du schéma de flux qu’il faut travailler », explique Jean-David Attal, Directeur du Développement de Savoye.

Pour mettre au point son concept qui s’adresse aux entrepôts de taille moyenne ou importante, réalisant de 5 000 à 50 000 lignes de commandes par jour, Savoye a comparé les performances de quatre organisations d’entrepôt :

  • l’entrepôt manuel avec chariot et système de préparation vocale ;

  • l’entrepôt avec préparation à gares ;

  • l’entrepôt associant gares et systèmes goods-to-man ;

  • l’entrepôt équipé du système CPU.

Les résultats de cette analyse a conduit au système CPU qui aboutit aux résultats suivants :

  • au moins 70% des commandes réalisées en moins de 30 min entre le lancement de la commande et l’arrivée sur le quai d’expédition ;

  • la surface de l’entrepôt réduite de 40 % (dont une surface de picking divisée par 3 à 4) ;

  • les  coûts de fonctionnement diminués de 30 à 40 % ;

  • les mouvements de stock internes en moins (rangement, réapprovisionnements, réallocations…) réduits de 60 %.

La performance commence dès la réception avec une mise en stock des articles sur convoyeur depuis les quais (ou un réapprovisionnement par palettes complètes pour les articles à fort volume). Les mouvements de stock internes sont donc beaucoup moins nombreux et plus courts. Elle se confirme avec la préparation de commandes à poste fixe, sans déplacement et avec une ergonomie inégalée, permettant d’atteindre 300 à 500 lignes/ h / opérateur. La qualité est également au rendez-vous : l’opérateur n’a qu’un seul produit à la fois face à lui et le système fait un contrôle pondéral en temps réel au poste de picking, pour chaque ligne préparée. (le pilotage du système par Savoye permet d’atteindre cette rapidité de préparation, non seulement pour une petite partie des lignes, mais pour l’ensemble de l’activité, de 500 à 5 000 lignes / h). Jean-David Attal y voit les prémices d’un changement qui dépasse les considérations économiques : « L’entrepôt devient une arme commerciale. CPU permet de traiter la plupart des commandes en une demi-heure, et donc d’accepter plus tard des commandes, qui seront chargées et livrées le jour même ou le lendemain. Vu sous cet angle, il n’est pas seulement un outil pour l’entrepôt, mais devient surtout une arme permettant de prendre des parts de marché grâce à l’amélioration de la qualité de service ». Sans compter que moins de surface, c’est aussi moins d’énergie et de matières premières pour sa construction et son fonctionnement, moins de chauffage, moins d’éclairage, moins de chariots élévateurs pour les déplacements dans l’entrepôt…  De plus, l’utilisation de machines d’emballage Savoye permet de réduire le nombre de camions sur les routes (20% en moins avec la Jivaro qui adapte le colis à la hauteur des produits) ou le volume de carton employé (20% en moins avec la découpe de la PAC 600).

Les investissements dans la mécanisation sont certes plus importants, mais l’investissement dans le bâtiment est plus faible. « L’investissement système est plus important qu’avec un concept classique de convoyeur à gares et, a fortiori, qu’une préparation manuelle des commandes. Mais il est relatif quand on le met en perspective avec une nette diminution de la surface, donc de l’investissement immobilier (ou du loyer, selon le mode de financement de l’entrepôt). Au total, l’entrepôt tout équipé ne coûte que 0 à 20% de plus que dans le cadre d’un entrepôt totalement manuel. La baisse des coûts opérationnels justifie largement cette différence d’investissement. Le CPU s’inscrit dans les attentes des décideurs d’aujourd’hui : qu’une commande soit vite préparée et reparte vite de l’entrepôt, sans mouvements de manutention inutiles, avec un retour rapide sur investissement. Mais aussi il préfigure l’entrepôt du futur, de taille réduite et économe en énergie » conclut Jean-David Attal qui rappelle que l’automatisation des tâches et l’ergonomie des machines apportent, en outre, un plus grand confort aux opérateurs.

Posté le par La rédaction


Réagissez à cet article

Commentaire sans connexion

Pour déposer un commentaire en mode invité (sans créer de compte ou sans vous connecter), c’est ici.

Captcha

Connectez-vous

Vous avez déjà un compte ? Connectez-vous et retrouvez plus tard tous vos commentaires dans votre espace personnel.

INSCRIVEZ-VOUS
AUX NEWSLETTERS GRATUITES !