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Auteur(s)
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Jean-Luc BERSON : Consultant et formateur en management des systèmes, auditeur QMS certifié IRCA
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Lire l’articleINTRODUCTION
La fiche sur la compréhension de l’outil AMDEC nous a permis de comprendre les éléments principaux nécessaires au déploiement de la méthode, à son interprétation et à la mise en place des actions correctives, préventives ou d’amélioration comme données de sortie de l’exercice.
Nous allons maintenant analyser les étapes concrètes d’une analyse AMDEC, en prenant appui sur un cas, à savoir l’assemblage d’une petite pièce de révolution fabriquée en série sur un moyen de fabrication industriel. Cet assemblage se fait en utilisant des sous-éléments achetés qui seront associés par séquences successives.
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6. Identifiez les éléments de détection et/ou de prévention
À ce stade de l’étude, nous abordons les éléments qui nous permettront soit de détecter les causes potentielles, soit de les prévenir. Des scenarii sont probablement déjà disponibles car préalablement étudiés par les ingénieurs produits, lors de l’expérimentation de processus similaires. Il n’est plus à démontrer, du coup, l’intérêt d’avoir une équipe pluridisciplinaire disposant de toutes les compétences et connaissances utiles.
Si rien n’est disponible, le résultat sera une absence d’un quelconque moyen de détection ou de prévention, et il est fort probable qu’une action de mise sous contrôle sera initiée. En effet, le client ne se contentera pas d’un ensemble vide dans cette catégorie.
Dans l’exemple, des moyens de prévention et des moyens de détection sont prévus, mais certaines causes potentielles ne sont pas couvertes par de la prévention ou de la détection. C’est à ces endroits que des actions doivent être mises en place pour protéger le client.
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