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Auteur(s)
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Pierre CUÉNIN : Ingénieur Arts et Métiers - Ancien directeur Méthodes centrales fonderie‐modelage Renault - Ancien président‐directeur général de la Société bretonne de fonderie et de mécanique (SBFM) - Ancien administrateur délégué Fonderie du Poitou (FdP)
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Lire l’articleINTRODUCTION
Après les deux opérations principales du cycle de fabrication d’une pièce de fonderie :
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le moulage‐noyautage qui donnera les formes de la pièce ;
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la production de l’alliage liquide et la coulée dans le moule qui créera effectivement la pièce ;
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le processus industriel n’est pas encore terminé.
Les moules coulés et refroidis doivent être décochés.
Les pièces, extraites du sable, finissent leur refroidissement à l’air libre. Puis elles sont nettoyées pour enlever tout le sable brûlé : les masselottes, bavures, jets et attaques de coulée sont cassés, meulés, découpés au chalumeau ou à la presse.
Les pièces subiront éventuellement des traitements thermiques et ensuite des opérations de contrôle pour s’assurer de leur qualité et de leur conformité aux cahiers des charges.
Dans certains cas, on appliquera aux pièces des traitements de surface pour améliorer leurs caractéristiques mécaniques, leur présentation ou pour les protéger de l’oxydation avant stockage et livraison.
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BIBLIOGRAPHIE
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(1) - ARNAUD (D.) - Fonderie et moulage des alliages de cuivre. - M 800, traité Matériaux métalliques (1989).
-
(2) - CHÉRIÈRE (J.) - Élaboration des fontes malléables. - M 770, traité Matériaux métalliques (1994).
-
(3) - DETREZ (P.) - Solidification. - M 786, traité Matériaux métalliques (1991).
-
(4) - PORTALIER (R.) - Fonderie et moulage des alliages d’aluminium. - M 810, traité Matériaux métalliques (1990).
-
(5) - LAGRÉNÉ (G.) - Fonderie et moulage des alliages de magnésium. - M 820, traité Matériaux métalliques, volume M 3 II (1992).
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