Procédés
PET ou polyéthylènetéréphtalate

La qualité de l’acide téréphtalique, produit industriellement dans les années 1950, ne convenait pas pour la fabrication du PET par suite :

• de la présence d’impuretés rédhibitoires ;

• d’une morphologie cristalline (taille et forme des cristaux) inadaptée. Les cristaux, insolubles, étaient trop petits et nécessitaient une quantité de glycol très importante pour former une pâte véhiculable, ce qui conduisait à des taux de diéthylèneglycol très élevés (5 %) et un surcoût qui grevait l’économie du procédé.

Pour cette raison, les premières unités de fabrication de PET mettent en œuvre, dans les années 1950-1960, des procédés discontinus au départ de DMT, matière première distillable sous pression réduite, et donc aisément purifiable, et miscible au glycol à l’état fondu. La productivité de ces unités variait de 600 à 1 200 t/an/ligne.

Au début des années 1970, la société Amoco produit un acide téréphtalique purifié (PTA) et de morphologie cristalline répondant mieux aux exigences d’un procédé industriel. Les nouvelles unités PET qui ont été installées au cours de la décennie qui a suivi ont exploité des procédés continus partant du PTA. Leur productivité était comprise entre 6 000 et 12 000 t/an/ligne.

Aujourd’hui, c’est toujours le procédé continu ex-PTA qui est exploité, avec des productivités toujours croissantes, 80 000 à 200 000 t/an/ligne dans les premières années 2000. Une unité de 300 000 t/an serait même en cours d’installation au Mexique.

Toutefois, il n’est pas exclu que le recyclage du PET fasse de nouveau appel, dans les prochaines années, à la voie de polycondensation ex-DMT, s’il se confirme que la régénération de ce monomère est plus aisée sur un plan technico-économique.