Gilles ZWINGELSTEIN

Sur quelles stratégies se base la maintenance préventive pour éviter des défaillances d'équipements et des ruptures de production ? Comment évoluent le concept et les technologies dans le cadre de l'usine 4.0 ?

La maintenance prédictive permet d'anticiper les défaillances et la durée de vie des équipements industriels. Comment fonctionne-t-elle ?

La maintenance prédictive s'intéresse à l'évaluation de la durée de vie restante des équipements. Quelle est la place des nouveaux outils tels que l'intelligence artificielle dans ce secteur ?

L'usine 4.0 intègre un concept de maintenance prédictive intelligente. Fondée sur les possibilités qu'apportent les nouvelles technologies de l'Internet des objets, de l'intelligence artificielle, distribuée, etc., cette maintenance offre des opportunités, si on en maîtrise toutes les subtilités. 

Développée par les Etats-Unis pour optimiser la maintenance des centrales nucléaires, la méthode AP913 est basée sur la fiabilité. Vous trouverez ici une présentation détaillée de cette méthode et un retour d'expérience sur plusieurs sites nucléaires.

Les méthodes de brainstorming, de Delphi, de l’Abaque de Régnier, de notation de Pieu, MBF et Ishikawa sont utilisées pour déterminer la criticité d’un équipement. Avec leurs avantages et inconvénients, elles s’appuient toutes sur des jugements d’experts.

En matière de maintenance préventive, les méthodes hybrides de diagnostic et de pronostic semblent une piste intéressante. Il en existe plusieurs types et il importe d'en connaître les principales caractéristiques afin de pouvoir sélectionner l'approche la plus adaptée à sa problématique.  

Savoir évaluer la durée de vie restante d'un système avant l'apparition d'une défaillance est à la fois un enjeu important pour les industriels et un problème complexe. Découvrez ici les méthodes de diagnostic fondées sur les systèmes physiques, à travers leurs principes et des exemples concrets d'application. 

Retrouvez ici un état de l'art des méthodes de diagnostic et de pronostic de défaillances basées sur les données collectées sur les équipements.  Ces méthodes permettent de détecter l’apparition des dégradations, de réaliser le diagnostic et d'estimer la durée de vie restante avant l’apparition de la défaillance. 

Connaître les principaux mécanismes de défaillance des matériaux est indispensable pour établir le diagnostic des pannes. Cet article en dresse un inventaire, illustré d'exemples industriels concrets. 

L'usine 4.0 intègre un concept de maintenance prédictive intelligente. Fondée sur les nombreuses possibilités qu'apportent les nouvelles technologies de l'Internet de Objets, l'intelligence distribuée, etc., cette maintenance offre des opportunités, si on en maîtrise toutes les subtilités. 

Sur quelles stratégies se base la maintenance préventive pour éviter des défaillances d'équipements et des ruptures de production ? Comment évolue le concept et les technologies dans le cadre de l'usine 4.0 ?

Comment réaliser une analyse de la sûreté de fonctionnement prévisionnelle de systèmes industriels complexes ? Compte tenu du coût et des conséquences des défaillances industrielles, il est primordial de savoir évaluer ou prévoir le niveau de sûreté de fonctionnement d'installations existantes ou en cours de conception. 

Sensibilisée aux risques d'accident, l'Industrie met en oeuvre des outils pour optimiser la fiabilité, la maintenabilité et la sécurité des installations industrielles complexes. La sûreté de fonctionnement est la discipline scientifique qui correspond à ces outils, découvrez ici ses concepts, son vocabulaire et ses modèles.

La méthodologie présentée repose sur 7 étapes : définition des objectifs, organisation d’un groupe de travail, définition des équipements à évaluer, mise en œuvre de méthodes d’analyse fonctionnelle de type FAST, SADT, IDEF0 et Apte ^®, choix des métriques et indicateurs de performance, typologie des données de fiabilité nécessaires et enfin inventaire des banques internationales de données de fiabilité.

Les principaux outils d’évaluation et de réduction de la criticité des équipements sont AMDEC (analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité), HAZOP (HAZard and OPerability study),What-if, les arbres de défaillances et les blocs diagrammes de fiabilité.

Comment identifier les causes racines qui ont conduit à la défaillance d'un système industriel et à l'accident ? Vous comprendrez les principes de la méthode RFCA, méthode déductive à partir des symptômes observés, à travers un exemple concret. 

Découvrez ici les différentes méthodes d'analyse et de correction des défaillances regroupées sous l'acronyme FRACAS. En fonction de vos activités et de leurs caractéristiques, vous comprendrez ainsi  quelle est la méthode la mieux adaptée. 

Quelles sont les différentes méthodes de maintenance basées sur la fiabilité ? Quel en est le principe de base et les évolutions depuis la première mouture issue de la maintenance aéronautique ? 

La méthode de maintenance CWA-RBIM, développée en 2001, est en pré-normalisation. Ses principes, ses étapes et ses exigences sont explicitées dans cet article. 

Découvrez cette méthode simplifiée de maintenance basée sur la fiabilité. Elle est présentée ici avec un exemple concret d'application et des recommandations de mise en œuvre. 

Quels sont les principes de la méthode de maintenance PMO2000® ? Découvrez les avantages et les inconvénients de cette méthode souvent controversée.

La norme MSG-3 de l'ATA est la référence en maintenance programmée des aéronefs. Issue d'une méthode classique basée sur la fiabilité, cette méthode a évolué pour pouvoir intégrer des éléments nouveaux découlant du retour d'expérience et des analyses de défaillance.

Retrouvez tous les éléments réglementaires liés à la méthode de maintenance basée sur la fiabilité. Un exemple pratique illustre l'application de cette méthodologie dans l'industrie agroalimentaire.

La fiabilité RCM a été définie en 1978 par Nowlan et Heap. Depuis lors de nombreuses méthodes dérivées ont été mises au point, mais comment évaluer leur stricte conformité à la fiabilité RCM ?

La méthode RCM2 est une méthode de maintenance basée sur la fiabilité. Découvrez ses principes généraux et son application au travers d'un exemple concret.

Première méthode de maintenance basée sur la fiabilité, la méthode de Nowlan et Heap a été développée pour l'aéronautique. Les méthodes modernes de maintenance dérivent toutes de cette étude.  

Quelles sont les les méthodes de maintenance issues de la méthodologie de Nowlan et Heap? Il en existe plusieurs, toutes basées sur la fiabilité et les risques, plus ou moins complexes et adaptées à des secteurs industriels différents. 

La  typologie des défaillances des équipements industriels et la classification des indicateurs de performance sont détaillés pour les secteurs d’activités conventionnelles et  les secteurs d’activités  classées dangereuses.

La Sûreté de fonctionnement est devenue une discipline scientifique à part entière, basée sur l’appropriation de méthodes et d’outils portant notamment sur la fiabilité, la disponibilité, la maintenabilité et la sûreté. Cet article expose dans le détail des exemples d’applications : le système à deux composants identiques en redondance active, qui constitue un ensemble de deux composants mis en parallèle remplissant les mêmes fonctions ou missions ; le système à trois onduleurs avec voteur en 2/3 et l’arbre de défaillance pour un système de détection d’incendie. Ce dernier cas illustre la détermination des combinaisons minimales d’événements qui conduisent à la perte de la fonction principale d’un système.

La Sûreté de fonctionnement représente, pour des systèmes opérationnels ou en cours de conception, un levier important dans la réduction des coûts de possession et l’augmentation des gains de productivité des biens ou des services. Cet article examine les aspects liés à l’étude opérationnelle de sûreté de fonctionnement, conduite qui nécessite la maîtrise d’outils spécifiques s’apparentant à ceux de la Qualité. Deux types de données de sûreté de fonctionnement sont essentiels pour cette approche : les données événementielles, obtenues à l’aide d’études statistiques des accidents et des expérimentations en grandeur nature, et les données fiabilistes, obtenues par des essais sur des composants de base des systèmes dans des conditions données.

La Sûreté de fonctionnement a pour objectif l’atteinte de la maîtrise des défaillances matérielles et humaines des installations industrielles. Une des étapes de cette approche, nommée analyse prévisionnelle des dysfonctionnements, consiste à identifier les conditions qui peuvent conduire à des défaillances. Des méthodes ont été élaborées afin de prévoir les conséquences sur la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité des systèmes en cours de conception ou déjà opérationnels. Un modèle du système est ainsi conçu, fondé sur plusieurs types d’information, notamment la description du système réel, les caractéristiques des composants et les interactions entre eux, ainsi que la pris en compte des erreurs humaines en phase d’exploitation.

L’actualité nous le rappelle malheureusement, le risque zéro n'existe pas pour les activités industrielles, la survenue d’accidents étant le résultat de l’occurrence de défaillances humaines ou matérielles. Des méthodes et outils scientifiques ont été développés pour évaluer les risques potentiels, et tenter de minimiser les conséquences de catastrophe lorsqu’elle se produit. La Sûreté de fonctionnement a pour finalité de maîtriser d’un côté les défaillances des systèmes technologiques et de l’autre les défaillances humaines pour éviter des conséquences sur la sécurité des personnes, les pertes de productivité et les atteintes à l'environnement. Cet article énonce les concepts de base qui fondent l’approche de Sûreté de fonctionnement.