Gilles ZWINGELSTEIN

La maintenance prédictive permet d'anticiper les défaillances et la durée de vie des équipements industriels. Comment fonctionne-t-elle ?

La maintenance prédictive s'intéresse à l'évaluation de la durée de vie restante des équipements. Quelle est la place des nouveaux outils tels que l'intelligence artificielle dans ce secteur ?

L'usine 4.0 intègre un concept de maintenance prédictive intelligente. Fondée sur les possibilités qu'apportent les nouvelles technologies de l'Internet des objets, de l'intelligence artificielle, distribuée, etc., cette maintenance offre des opportunités, si on en maîtrise toutes les subtilités. 

Développée par les Etats-Unis pour optimiser la maintenance des centrales nucléaires, la méthode AP913 est basée sur la fiabilité. Vous trouverez ici une présentation détaillée de cette méthode et un retour d'expérience sur plusieurs sites nucléaires.

Les méthodes de brainstorming, de Delphi, de l’Abaque de Régnier, de notation de Pieu, MBF et Ishikawa sont utilisées pour déterminer la criticité d’un équipement. Avec leurs avantages et inconvénients, elles s’appuient toutes sur des jugements d’experts.

En matière de maintenance préventive, les méthodes hybrides de diagnostic et de pronostic semblent une piste intéressante. Il en existe plusieurs types et il importe d'en connaître les principales caractéristiques afin de pouvoir sélectionner l'approche la plus adaptée à sa problématique.  

Savoir évaluer la durée de vie restante d'un système avant l'apparition d'une défaillance est à la fois un enjeu important pour les industriels et un problème complexe. Découvrez ici les méthodes de diagnostic fondées sur les systèmes physiques, à travers leurs principes et des exemples concrets d'application. 

Retrouvez ici un état de l'art des méthodes de diagnostic et de pronostic de défaillances basées sur les données collectées sur les équipements.  Ces méthodes permettent de détecter l’apparition des dégradations, de réaliser le diagnostic et d'estimer la durée de vie restante avant l’apparition de la défaillance. 

Connaître les principaux mécanismes de défaillance des matériaux est indispensable pour établir le diagnostic des pannes. Cet article en dresse un inventaire, illustré d'exemples industriels concrets. 

L'usine 4.0 intègre un concept de maintenance prédictive intelligente. Fondée sur les nombreuses possibilités qu'apportent les nouvelles technologies de l'Internet de Objets, l'intelligence distribuée, etc., cette maintenance offre des opportunités, si on en maîtrise toutes les subtilités. 

Sur quelles stratégies se base la maintenance préventive pour éviter des défaillances d'équipements et des ruptures de production ? Comment évolue le concept et les technologies dans le cadre de l'usine 4.0 ?

Cet article présente les étapes de la réalisation d’une étude de sûreté de fonctionnement des systèmes industriels complexes. Il décrit les méthodes à utiliser pour réaliser une analyse prévisionnelle de sûreté de fonctionnement conforme aux exigences attendues des utilisateurs. Après une présentation de la démarche, les méthodes d’analyse fonctionnelle sont décrites ainsi qu’une description des méthodes prévisionnelles classiques et avancées notamment basées sur l’intelligence artificielle. Il présente ensuite les bases de la fiabilité humaine et les banques de données utiles pour réaliser ces analyses. En conclusion, une perspective des études en cours sera proposée.

Sensibilisée aux risques d'accident, l'Industrie met en oeuvre des outils pour optimiser la fiabilité, la maintenabilité et la sécurité des installations industrielles complexes. La sûreté de fonctionnement est la discipline scientifique qui correspond à ces outils, découvrez ici ses concepts, son vocabulaire et ses modèles.

La méthodologie présentée repose sur 7 étapes : définition des objectifs, organisation d’un groupe de travail, définition des équipements à évaluer, mise en œuvre de méthodes d’analyse fonctionnelle de type FAST, SADT, IDEF0 et Apte ^®, choix des métriques et indicateurs de performance, typologie des données de fiabilité nécessaires et enfin inventaire des banques internationales de données de fiabilité.

Les principaux outils d’évaluation et de réduction de la criticité des équipements sont AMDEC (analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité), HAZOP (HAZard and OPerability study),What-if, les arbres de défaillances et les blocs diagrammes de fiabilité.

Comment identifier les causes racines qui ont conduit à la défaillance d'un système industriel et à l'accident ? Vous comprendrez les principes de la méthode RFCA, méthode déductive à partir des symptômes observés, à travers un exemple concret. 

Découvrez ici les différentes méthodes d'analyse et de correction des défaillances regroupées sous l'acronyme FRACAS. En fonction de vos activités et de leurs caractéristiques, vous comprendrez ainsi  quelle est la méthode la mieux adaptée. 

Quelles sont les différentes méthodes de maintenance basées sur la fiabilité ? Quel en est le principe de base et les évolutions depuis la première mouture issue de la maintenance aéronautique ? 

La méthode de maintenance CWA-RBIM, développée en 2001, est en pré-normalisation. Ses principes, ses étapes et ses exigences sont explicitées dans cet article. 

Cet article présente les principes de la méthode simplifiée de la maintenance basée sur la fiabilité SCRM ( Streamlined Reliability Centered Maintenance) développée par l’EPRI (Electrical Power Research Institute) vers la fin des années 1990. Après un rappel de ses origines, les étapes que doit suivre un programme de maintenance SCRM y sont décrites. Un exemple relatif au système d’alimentation en eau d’une chaudière d’une centrale à charbon illustre ensuite cette démarche. Un inventaire des avantages et inconvénients de la SCRM comparativement à la méthode originale RCM y est dressé. Enfin, une conclusion et des recommandations sont proposées pour aider le lecteur désireux d’appliquer la SRCM.

Cet article présente les principes de la méthode de maintenance basée sur la fiabilité dite inversée PMO2000 ® développée par Steve Turner ( Planned Maintenance optimization) dans les années 2000. Après un rappel de ses origines, les étapes que doit suivre un programme de maintenance inversé PMO2000 ® sont décrites. Un exemple relatif à un compresseur d’air comprimé illustre ensuite cette démarche. Compte tenu des nombreuses controverses au sujet des résultats obtenus par la PMO2000 ® comparativement à la méthode originale RCM, les avantages et inconvénients y sont présentés. Enfin, une conclusion et des recommandations sont proposées pour aider le lecteur désireux d’appliquer la PMO2000 ®.

La norme MSG-3 de l'ATA est la référence en maintenance programmée des aéronefs. Issue d'une méthode classique basée sur la fiabilité, cette méthode a évolué pour pouvoir intégrer des éléments nouveaux découlant du retour d'expérience et des analyses de défaillance.

Cet article présente la procédure proposée par la Commission électrotechnique internationale (CEI) dans sa norme 60300-3-11 pour établir une politique de maintenance basée sur la fiabilité (MBF). Après un rappel de ses origines et des définitions utilisées par la CEI, les étapes de la démarche préconisée sont détaillées. Une installation d'air comprimé de haute qualité pour l'industrie agroalimentaire illustre l'application de la méthode. Enfin, une conclusion et des recommandations sont proposées au lecteur pour son implantation.

Cet article présente le contenu des documents JA1001 et JA1012 élaboré par la SAE (Society of Automotive Engineers) pour certifier qu'une méthode de maintenance respecte les principes fondamentaux de la maintenance basée sur la fiabilité RCM définis par Nowlan et Heap en 1978. Après un rappel des origines et des définitions, les étapes que doit suivre un programme de maintenance pour se revendiquer de l'appellation RCM sont exposées. Un exemple concret illustre ensuite cette démarche. Enfin, une conclusion et des recommandations sont proposées au lecteur pour son implantation.

La méthode RCM2 est une méthode de maintenance basée sur la fiabilité. Découvrez ses principes généraux et son application au travers d'un exemple concret.

Cet article présente la première méthode de maintenance basée sur la fiabilité (MBF) mise au point en 1978 par Nowlan et Heap dans le secteur de la maintenance aéronautique. Cette méthode sert de base pratiquement à toutes les méthodes MBF disponibles à ce jour. Après un rappel de ses origines et des définitions associées, les principes et concepts de leur méthode sont détaillés. Un exemple concret illustre ensuite leur démarche. Enfin, une conclusion et des recommandations sont proposées.

Cet article présente les principales méthodes de maintenance basées sur la fiabilité et sur les risques. Après un rappel des origines et des définitions spécifiques à ce domaine, les caractéristiques des méthodes les plus utilisées dans l'industrie ou faisant l'objet de normes internationales sont analysées individuellement (MSG-3, RCM2, SAE JA1011, CEI 60300, AP-913, PMO, « Streamlined RCM », API 580 et RIMAP). Ensuite une étude comparative des avantages et des inconvénients de ces méthodes est proposée, suivie de recommandations pour le choix de la méthode plus adaptée aux besoins spécifiques d'un utilisateur.

Cet article présente les métriques et les indicateurs de performance utilisés pour caractériser la criticité des équipements. Après un rappel sur la typologie des défaillances des différents secteurs d’activités industrielles, on décrit les définitions et les classifications des indicateurs de performance, des métriques et de leurs données associées. Ces concepts sont ensuite détaillés pour les secteurs d’activités conventionnelles, puis pour les secteurs d’activités classées dangereuses.

L’actualité nous le rappelle malheureusement, le risque zéro n'existe pas pour les activités industrielles, la survenue d’accidents étant le résultat de l’occurrence de défaillances humaines ou matérielles. Des méthodes et outils scientifiques ont été développés pour évaluer les risques potentiels, et tenter de minimiser les conséquences de catastrophe lorsqu’elle se produit. La Sûreté de fonctionnement a pour finalité de maîtriser d’un côté les défaillances des systèmes technologiques et de l’autre les défaillances humaines pour éviter des conséquences sur la sécurité des personnes, les pertes de productivité et les atteintes à l'environnement. Cet article énonce les concepts de base qui fondent l’approche de Sûreté de fonctionnement.