Gilles ZWINGELSTEIN

Ingénieur de l’École nationale supérieure d’électrotechnique, d’électronique, d’informatique et d’hydraulique et des télécommunications de Toulouse (ENSEEIHT), docteur-ingénieur, docteur ès sciences, professeur associé des universités en retraite, université Paris-Est

  • Article de bases documentaires : MT9135
    Méthodes hybrides de diagnostic et de pronostic

    En matière de maintenance préventive, les méthodes hybrides de diagnostic et de pronostic semblent une piste intéressante. Il en existe plusieurs types et il importe d'en connaître les principales caractéristiques afin de pouvoir sélectionner l'approche la plus adaptée à sa problématique.  

  • Savoir évaluer la durée de vie restante d'un système avant l'apparition d'une défaillance est à la fois un enjeu important pour les industriels et un problème complexe. Découvrez ici les méthodes de diagnostic fondées sur les systèmes physiques, à travers leurs principes et des exemples concrets d'application. 

  • Retrouvez ici un état de l'art des méthodes de diagnostic et de pronostic de défaillances basées sur les données collectées sur les équipements.  Ces méthodes permettent de détecter l’apparition des dégradations, de réaliser le diagnostic et d'estimer la durée de vie restante avant l’apparition de la défaillance. 

  • Connaître les principaux mécanismes de défaillance des matériaux est indispensable pour établir le diagnostic des pannes. Cet article en dresse un inventaire, illustré d'exemples industriels concrets. 

  • L'usine 4.0 intègre un concept de maintenance prédictive intelligente. Fondée sur les nombreuses possibilités qu'apportent les nouvelles technologies de l'Internet de Objets, l'intelligence distribuée, etc., cette maintenance offre des opportunités, si on en maîtrise toutes les subtilités. 

  • Article de bases documentaires : MT9571
    La maintenance préventive - Méthodes et technologies

    Sur quelles stratégies se base la maintenance préventive pour éviter des défaillances d'équipements et des ruptures de production ? Comment évolue le concept et les technologies dans le cadre de l'usine 4.0 ?

  • Cet article présente les étapes de la réalisation d’une étude de sûreté de fonctionnement des systèmes industriels complexes. Il décrit les méthodes à utiliser pour réaliser une analyse prévisionnelle de sûreté de fonctionnement conforme aux exigences attendues des utilisateurs. Après une présentation de la démarche, les méthodes d’analyse fonctionnelle sont décrites ainsi qu’une description des méthodes prévisionnelles classiques et avancées notamment basées sur l’intelligence artificielle. Il présente ensuite les bases de la fiabilité humaine et les banques de données utiles pour réaliser ces analyses. En conclusion, une perspective des études en cours sera proposée.

  • Article de bases documentaires : S8250
    Sûreté de fonctionnement - Principaux concepts

    Sensibilisée aux risques d'accident, l'Industrie met en oeuvre des outils pour optimiser la fiabilité, la maintenabilité et la sécurité des installations industrielles complexes. La sûreté de fonctionnement est la discipline scientifique qui correspond à ces outils, découvrez ici ses concepts, son vocabulaire et ses modèles.

  • Article de bases documentaires : SE4007 (relu et validé)
    Évaluation de la criticité des équipements - Méthodologie globale

    La méthodologie présentée repose sur 7 étapes : définition des objectifs, organisation d’un groupe de travail, définition des équipements à évaluer, mise en œuvre de méthodes d’analyse fonctionnelle de type FAST, SADT, IDEF0 et Apte ®, choix des métriques et indicateurs de performance, typologie des données de fiabilité nécessaires et enfin inventaire des banques internationales de données de fiabilité.

  • Article de bases documentaires : SE4005 (relu et validé)
    Évaluation de la criticité des équipements. Méthodes analytiques

    Les principaux outils d’évaluation et de réduction de la criticité des équipements sont AMDEC (analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité), HAZOP (HAZard and OPerability study),What-if, les arbres de défaillances et les blocs diagrammes de fiabilité.

  • Article de bases documentaires : SE1679
    Méthodes d'analyse des causes racines des défaillances

    Comment identifier les causes racines qui ont conduit à la défaillance d'un système industriel et à l'accident ? Vous comprendrez les principes de la méthode RFCA, méthode déductive à partir des symptômes observés, à travers un exemple concret. 

  • Article de bases documentaires : SE1681
    Signalement, analyse et correction de défaillances

    Découvrez ici les différentes méthodes d'analyse et de correction des défaillances regroupées sous l'acronyme FRACAS. En fonction de vos activités et de leurs caractéristiques, vous comprendrez ainsi  quelle est la méthode la mieux adaptée. 

  • Quelles sont les différentes méthodes de maintenance basées sur la fiabilité ? Quel en est le principe de base et les évolutions depuis la première mouture issue de la maintenance aéronautique ? 

  • La méthode de maintenance CWA-RBIM, développée en 2001, est en pré-normalisation. Ses principes, ses étapes et ses exigences sont explicitées dans cet article. 

  • Cet article présente les principes de la méthode simplifiée de la maintenance basée sur la fiabilité SCRM ( Streamlined Reliability Centered Maintenance) développée par l’EPRI (Electrical Power Research Institute) vers la fin des années 1990. Après un rappel de ses origines, les étapes que doit suivre un programme de maintenance SCRM y sont décrites. Un exemple relatif au système d’alimentation en eau d’une chaudière d’une centrale à charbon illustre ensuite cette démarche. Un inventaire des avantages et inconvénients de la SCRM comparativement à la méthode originale RCM y est dressé. Enfin, une conclusion et des recommandations sont proposées pour aider le lecteur désireux d’appliquer la SRCM.

  • Cet article présente les principes de la méthode de maintenance basée sur la fiabilité dite inversée PMO2000 ® développée par Steve Turner ( Planned Maintenance optimization) dans les années 2000. Après un rappel de ses origines, les étapes que doit suivre un programme de maintenance inversé PMO2000 ® sont décrites. Un exemple relatif à un compresseur d’air comprimé illustre ensuite cette démarche. Compte tenu des nombreuses controverses au sujet des résultats obtenus par la PMO2000 ® comparativement à la méthode originale RCM, les avantages et inconvénients y sont présentés. Enfin, une conclusion et des recommandations sont proposées pour aider le lecteur désireux d’appliquer la PMO2000 ®.

  • Cet article présente le processus «Equipment Reliability Process Description AP913» développé par l’INPO (Institute of Nuclear Power Operations) aux USA. L’AP913 fournit une intégration des méthodes de fiabilité appliquées aux équipements pour maintenir de façon efficace des niveaux élevés de sûreté et de disponibilité des centrales nucléaires. Après un rappel des origines et des définitions, les étapes de l’organigramme de la procédure AP913 font l’objet de développements. Le système de contrôle chimique volumétrique (RCV) d’une centrale à eau pressurisée illustre cette démarche. La conclusion fournit les recommandations et les évolutions en cours pour la mise en œuvre de l’AP913.

  • Cet article présente la norme MSG-3 établie par l’ATA (Air Transport Association of America) pour ériger un programme de maintenance programmée pour tout nouveau type d’avion avant sa mise en service commercial. Après un rappel des origines et des définitions, la procédure d’élaboration des tâches est fournie pour les systèmes et les moteurs, les structures, les zones et les systèmes de protection contre la foudre et les champs rayonnés à haute intensité. Un exemple sur le système d’extinction d’incendie illustre ensuite cette démarche. La conclusion fournit des recommandations et les évolutions en cours pour la mise en œuvre de la MSG-3.

  • Article de bases documentaires : SE1667
    Méthode de maintenance basée sur la fiabilité de la CEI

    Cet article présente la procédure proposée par la Commission électrotechnique internationale (CEI) dans sa norme 60300-3-11 pour établir une politique de maintenance basée sur la fiabilité (MBF). Après un rappel de ses origines et des définitions utilisées par la CEI, les étapes de la démarche préconisée sont détaillées. Une installation d'air comprimé de haute qualité pour l'industrie agroalimentaire illustre l'application de la méthode. Enfin, une conclusion et des recommandations sont proposées au lecteur pour son implantation.

  • Article de bases documentaires : SE1665
    Méthode de maintenance basée sur la fiabilité de la SAE

    Cet article présente le contenu des documents JA1001 et JA1012 élaboré par la SAE (Society of Automotive Engineers) pour certifier qu'une méthode de maintenance respecte les principes fondamentaux de la maintenance basée sur la fiabilité RCM définis par Nowlan et Heap en 1978. Après un rappel des origines et des définitions, les étapes que doit suivre un programme de maintenance pour se revendiquer de l'appellation RCM sont exposées. Un exemple concret illustre ensuite cette démarche. Enfin, une conclusion et des recommandations sont proposées au lecteur pour son implantation.

  • La méthode RCM2 est une méthode de maintenance basée sur la fiabilité. Découvrez ses principes généraux et son application au travers d'un exemple concret.

  • Cet article présente la première méthode de maintenance basée sur la fiabilité (MBF) mise au point en 1978 par Nowlan et Heap dans le secteur de la maintenance aéronautique. Cette méthode sert de base pratiquement à toutes les méthodes MBF disponibles à ce jour. Après un rappel de ses origines et des définitions associées, les principes et concepts de leur méthode sont détaillés. Un exemple concret illustre ensuite leur démarche. Enfin, une conclusion et des recommandations sont proposées.

  • Cet article présente les principales méthodes de maintenance basées sur la fiabilité et sur les risques. Après un rappel des origines et des définitions spécifiques à ce domaine, les caractéristiques des méthodes les plus utilisées dans l'industrie ou faisant l'objet de normes internationales sont analysées individuellement (MSG-3, RCM2, SAE JA1011, CEI 60300, AP-913, PMO, « Streamlined RCM », API 580 et RIMAP). Ensuite une étude comparative des avantages et des inconvénients de ces méthodes est proposée, suivie de recommandations pour le choix de la méthode plus adaptée aux besoins spécifiques d'un utilisateur.

  • Cet article présente les métriques et les indicateurs de performance utilisés pour caractériser la criticité des équipements. Après un rappel sur la typologie des défaillances des différents secteurs d’activités industrielles, on décrit les définitions et les classifications des indicateurs de performance, des métriques et de leurs données associées. Ces concepts sont ensuite détaillés pour les secteurs d’activités conventionnelles, puis pour les secteurs d’activités classées dangereuses.

  • La détermination de la criticité des équipements industriels représente des enjeux stratégiques pour les analyses des risques industriels et la détermination des politiques optimales de maintenance. Cet article présente des méthodes à base de techniques d’exploitation des jugements d’experts connaissant bien les équipements en vue d’obtenir un consensus. Les méthodes de brainstorming, de Delphi, de Régnier, Pieu, RCM et Ishikawa y sont présentées et comparées.

  • L’actualité nous le rappelle malheureusement, le risque zéro n'existe pas pour les activités industrielles, la survenue d’accidents étant le résultat de l’occurrence de défaillances humaines ou matérielles. Des méthodes et outils scientifiques ont été développés pour évaluer les risques potentiels, et tenter de minimiser les conséquences de catastrophe lorsqu’elle se produit. La Sûreté de fonctionnement a pour finalité de maîtriser d’un côté les défaillances des systèmes technologiques et de l’autre les défaillances humaines pour éviter des conséquences sur la sécurité des personnes, les pertes de productivité et les atteintes à l'environnement. Cet article énonce les concepts de base qui fondent l’approche de Sûreté de fonctionnement.