Stockage automatisé, picking accéléré et zéro défaut chez MRC

Avec un chiffre d’affaires, en France de 6 millions d’euros, la société MRC est l’une des acteurs majeurs de l’industrie du modélisme radiocommandé, y compris au niveau international. Aujourd’hui, l’ensemble de la distribution de sa gamme se réalise exclusivement au travers d’un réseau de magasins spécialisés et s’adresse ainsi directement à une clientèle de passionnés et de connaisseurs particulièrement exigeants. Outre la nécessité de production d’une gamme de produits performants, MRC s’oblige à proposer un service complet irréprochable et des plus rapides, pour satisfaire sa clientèle. De plus, qu’il s’agisse de produits finis ou de pièces détachées, MRC propose des délais de livraison sous 24 h à date de commande. Pourtant, le magasin central de MRC est composé d’un stock très hétérogène : plus de 100 modèles de produits finis de toutes tailles, de  quelques 11.000 références de pièces détachées de toutes valeurs, d’un volume de stockage de 565 m3…. Autant dire que la gestion des stocks n’est pas simple et l’erreur est interdite. En effet une simple erreur d’expédition peut très rapidement se traduire par des pertes d’exploitation importantes (jusqu’à 15.000 €/an).

En 2007,  Patrick Rigot créateur et dirigeant de MCR décide donc d’investir dans une solution automatisée de stockage et d’informatiser la gestion des stocks en liaison avec son logiciel de gestion commerciale Sage. « Mes objectifs de base étaient d’atteindre le zéro défaut expédition, de maintenir un service 24 h  malgré l’augmentation importante des stocks et des commandes, de gagner de la place pour absorber l’accroissement prévu de l’activité, le tout avec un minimum d’intervention humaine. Les solutions traditionnelles que nous utilisions à l’époque (rayonnages et mezzanines) ne nous auraient jamais permis d’atteindre ces objectifs » précise-t-il.

A la recherche d’un partenaire, Patrick Rigot s’est adressé à Electroclass, constructeur français de solutions automatisées de stockage et spécialiste de l’organisation logistique. Les deux premiers stockeurs rotatifs seront installés dès 2007 pour la gestion des pièces détachées. Pilotés par le logiciel de gestion des stocks G-Stock qui reçoit directement les ordres de picking transmis par Sage, les deux stockeurs donnent très vite satisfaction et la solution est étendue dés 2008 par la mise en place d’un stockeur complémentaire et d’un mini-transstockeur 315 Kg pour le stockage des produits finis. En 2009, une tour de stockage Jumper viendra compléter l’installation.

D’un point de vue opérationnel, en 2010, trois stockeurs rotatifs, un mini transstockeur et une tour de stockage sont simultanément pilotés par G-stock  pour le stockage et la préparation de commandes..

Une commande de 10 lignes réalisée en 4 minutes

Ainsi, les objectifs de Patrick Rigot/MCR sont atteints : « Avec un seul magasinier, nous assurons nos livraisons en 24 h malgré la forte augmentation du nombre de nos commandes et de nos références. Nous sommes en mesure d’expédier quotidiennement plus de 110 commandes avec en moyenne 10 lignes par commande avec un seul opérateur dédié…» Cette performance est obtenue notamment grâce au logiciel multiposte G-stock, qui fait travailler les stockeurs en temps masqué et positionne les références dans les différents stockeurs, sans attendre que l’opérateur ait fini son picking. Il suffit à l’opérateur de valider une sortie via le lecteur code barre pour que le stockeur concerné se positionne sur la référence suivante. Associé à une organisation de picking par optimisation des déplacements, cette solution permet de réaliser une commande de 10 lignes en environ 4 minutes ! Une fois terminée, la commande est acheminée au service  emballage/expédition sur un petit chariot à roulette.

Cependant, la satisfaction de Patrick Rigot/MRC ne se limite pas à la réalisation des flux élevés : « Même si en théorie le zéro défaut  n’existe pas, nous n’avons constaté aucun écart de stock lors de notre inventaire 2009, ni aucune erreur d’expédition. Nos objectifs de qualité de service sont atteints. »

Au niveau des entrées, G-stock connaît le volume de chaque référence et de chaque emplacement, ainsi que l’état d’occupation de tous les emplacements. Il attribue ainsi automatiquement l’emplacement en fonction de son volume et de la quantité à stocker. Afin d’obtenir la meilleur performance logistique, G-Stock intègre également la notion de courbe ABC (si plusieurs emplacement sont disponibles, il attribuera l’emplacement le plus judicieux en fonction de la catégorie ABC de la référence).

Les pièces détachées, majoritairement de petit volume, mais nécessitant des pickings très variés et rapides sont donc stockés dans des stockeurs rotatifs aménagés de bacs sur mesure répondant aux besoins de chacune des références. Chaque capacité de chaque emplacement est connue par le logiciel G-stock qui en assure ainsi leur gestion automatique. Les produits finis, plus volumineux, mais représentant moins de commandes, sont stockés dans un mini transstockeur Silo. Les références « phare » sont prioritairement stockées en façade du transstockeur (accès plus rapide, tenant compte des références plus rares qui seront placées dans le fond). Selon la courbe ABC des références, G-stock optimise ainsi les temps d’entrée et de préparation des commandes. Enfin, les références les plus hétérogènes seront stockées dans la tour de stockage Jumper, qui offre une rapidité de picking moins performante que les stockeurs rotatifs, mais qui a l’avantage de proposer des aménagements plus hétérogènes (picking direct par le dessus, au lieu d’un picking dans des bacs).

En fonction de la quantité à entrer, G-stock propose à l’opérateur l’emplacement répondant au besoins et le plus rapidement accessible. L’opérateur n’a donc à aucun moment à se soucier de l’adresse à laquelle il va stocker les références. Une indication lumineuse indique l’emplacement du bac dans lequel les références seront placées et un écran ergonomique schématise l’emplacement dans le bac ainsi que la quantité à stocker.