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Auteur(s)
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Jean-Luc BERSON : Consultant et formateur en management des systèmes, auditeur QMS certifié IRCA
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Lire l’articleINTRODUCTION
Les contraintes auxquelles sont confrontées les entreprises actuellement, qu’elles soient dans les domaines de la production de série, du stockage ou du commerce type hypermarché, imposent de maîtriser les flux de produits et d’informations, ainsi que les niveaux de stock de produits et pièces. La finalité est de disposer d’un volume de pièces à fournir aux postes de production ou vente, proportionnel à un cycle défini à l’avance, et de facto, maîtriser les coûts liés à cette activité. Un des outils à notre disposition est la méthode Kanban, issue du principe « Just In Time » du Toyota Production System, outil développé dans les années 1950 et toujours utilisé de nos jours, associé à de l’identification et étiquetage moderne.
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Quels types de Kanban rencontrons-nous ?1. Éléments introductifs
Tout bien ou produit en donnée de sortie d’un processus est couplé à une étiquette Kanban et inversement.
Ces mêmes biens sont associés dans un conditionnement qui devient l’unité de base.
Une étiquette Kanban est soit avec son unité de conditionnement, soit en fabrication.
L’utilisateur d’un moyen de production prélève une unité de conditionnement et laisse l’étiquette Kanban. Si une étiquette Kanban est isolée, elle devient un bon de commande.
Cette méthode de gestion des flux est très souvent rencontrée dans des entreprises organisées en unités autonomes de production, ou UAP, organisations dans lesquelles les collaborateurs disposent d’un niveau d’autonomie important dans la gestion et la régulation de leur outil de production et des ressources attenantes.
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Éléments introductifs
ANNEXES
-
Vallin (P.), La logistique, Modèles et méthodes de pilotage des flux, Éditions Economica, 2001
-
Blondel (F.), Gestion industrielle, Aide-mémoire, Dunod, 2006.
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