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Auteur(s)
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Jean-Luc BERSON : Consultant et formateur en management des systèmes, auditeur QMS certifié IRCA
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Lire l’articleINTRODUCTION
Les contraintes auxquelles sont confrontées les entreprises actuellement, qu’elles soient dans les domaines de la production de série, du stockage ou du commerce type hypermarché, imposent de maîtriser les flux de produits et d’informations, ainsi que les niveaux de stock de produits et pièces. La finalité est de disposer d’un volume de pièces à fournir aux postes de production ou vente, proportionnel à un cycle défini à l’avance, et de facto, maîtriser les coûts liés à cette activité. Un des outils à notre disposition est la méthode Kanban, issue du principe « Just In Time » du Toyota Production System, outil développé dans les années 1950 et toujours utilisé de nos jours, associé à de l’identification et étiquetage moderne.
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Détermination du nombre d’étiquettes par posteArticle inclus dans l'offre
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3. Principe générique
Entre un poste de production (poste amont) et un poste consommateur (poste aval) les pièces sont déposées dans des conteneurs. Chaque conteneur plein est muni d’une étiquette (d’un Kanban). Cette étiquette précise le numéro du produit, son origine et la capacité du conteneur. Elle est considérée comme un ordre de fabrication (OF). Chaque fois que le poste aval utilise un conteneur, il renvoie l’étiquette vers le poste d’origine où, placée sur un tableau, elle prend la file d’attente des ordres de fabrication.
L’étiquette en attente sur le tableau déclenche le remplissage d’un conteneur vide et est accrochée à celui-ci par le poste amont. C’est le principe de déclenchement de l’offre (fabrication) par la demande, d’où la terminologie de « flux tirés ».
Si la demande aval s’interrompt, aucune étiquette ne revient au poste amont et la production s’arrête faute d’ordre de fabrication, les encours sont donc automatiquement réduits. Si, au contraire, la production s’accélère, les étiquettes reviennent rapidement, la file d’attente sur le tableau s’allonge, le poste producteur doit réagir. Le schéma présente la circulation des conteneurs et étiquettes entre un poste amont et un poste aval.
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ANNEXES
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Vallin (P.), La logistique, Modèles et méthodes de pilotage des flux, Éditions Economica, 2001
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Blondel (F.), Gestion industrielle, Aide-mémoire, Dunod, 2006.
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