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Auteur(s)
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Serge SIBONY : Conseil en R et D, Management de Projet
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Lire l’articleINTRODUCTION
Le Lean appliqué à la construction n’est pas uniquement une série d’outils novateurs dans l’optimisation de la gestion de projet, c’est surtout une série de principes basés sur la recherche de valeur et la chasse au gaspillage. Issue de l’industrie et en particulier de la société Toyota, son cœur réside dans la suppression du superflu pour atteindre un outil de production « sans gras » (Lean en anglais). De plus, la méthode Lean est une méthode d’amélioration continue, comme la roue de Deming, qui apprend à chaque étape de l’analyse pour améliorer peu à peu la gestion de projet sans limite d’optimisation du triptyque : coût/délai/qualité.
La méthode Lean pour la construction répond au constat que 25 % du coût global de construction dépensés sont dus à des gaspillages et à l’emploi mal optimisé des ressources techniques et humaines. Sans compter les dépenses engagées à cause d’une communication inefficace entre la fin de la conception et l’exécution. Ces difficultés sont accentuées par la non-compatibilité des outils informatiques utilisés entre la phase conception et le chantier.
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Abréviations et acronymes6. Erreurs à éviter
6.1 Ne laissez pas se multiplier les impératifs
Les erreurs classiques du Lean pour la construction sont une mise en place radicale des méthodes de travail du chantier avec le risque d’un refus et rejet de la méthode. Si la démarche est itérative, c’est justement pour éviter ce problème. La simple mesure du temps passé à différentes tâches et des attentes peut être mal comprise par les ouvriers avec le risque d’un rejet de l’ensemble de la méthode. De plus, le LPS peut aboutir à des plannings trop sécurisés où chaque intervenant va vouloir ajouter une marge de confort pour éviter tout risque de retard. L’utilisation de ratios entreprise, et les dires d’expert sont alors nécessaires pour « recadrer » un sous-traitant trop gourmand.
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