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Auteur(s)
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Serge SIBONY : Conseil en R et D, Management de Projet
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Lire l’articleINTRODUCTION
Le Lean appliqué à la construction n’est pas uniquement une série d’outils novateurs dans l’optimisation de la gestion de projet, c’est surtout une série de principes basés sur la recherche de valeur et la chasse au gaspillage. Issue de l’industrie et en particulier de la société Toyota, son cœur réside dans la suppression du superflu pour atteindre un outil de production « sans gras » (Lean en anglais). De plus, la méthode Lean est une méthode d’amélioration continue, comme la roue de Deming, qui apprend à chaque étape de l’analyse pour améliorer peu à peu la gestion de projet sans limite d’optimisation du triptyque : coût/délai/qualité.
La méthode Lean pour la construction répond au constat que 25 % du coût global de construction dépensés sont dus à des gaspillages et à l’emploi mal optimisé des ressources techniques et humaines. Sans compter les dépenses engagées à cause d’une communication inefficace entre la fin de la conception et l’exécution. Ces difficultés sont accentuées par la non-compatibilité des outils informatiques utilisés entre la phase conception et le chantier.
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3. Comment mettre en œuvre les outils du Lean appliqué à la construction ?
3.1 Le LPS (Last Planner System ou dernier planificateur)
La planification est classiquement imposée par l’entreprise générale à ses sous-traitants qui signent contractuellement le planning tout en sachant qu’ils seront en retard soit sur leur propre tâche, soit sur des tâches qui la précèdent. Ils savent qu’ils pourront rejeter le retard et demander éventuellement des indemnités pour ressources en attente.
Le LPS propose une approche participative lors de la constitution du planning, lors de laquelle le sous-traitant qui s’engage donne les délais, ressources et liens avec les autres tâches du planning. Le sous-traitant s’engage sur un travail à fournir, l’entreprise générale intervient pour garantir une cohérence générale du planning. Les entrants et sortants (Input/Output), les travaux à effectuer et les délais sont donc définis en collaboration avec les autres sous-traitants et l’entreprise générale. Le sous-traitant prend donc l’engagement de fournir le travail planifié dans les délais définis sous réserve que les entrants (équipement, matériaux, tâches précédentes terminées, tâches parallèles lancées) soient disponibles.
Le LPS est d’autant plus efficace sur des plannings avec des tâches en parallèle et fortement en interaction avec d’autres tâches.
Les sortants de chaque tâche sont également clairement définis, en particulier les conditions de réception de chaque tâche, ce qui permet de définir les critères de fin de chaque tâche et donc leur qualification. La planification est faite par itération entre les divers sous-traitants et l’entreprise générale.
Un suivi hebdomadaire est ensuite nécessaire pour s’assurer que l’ensemble des attendus sont bien fournis aux tâches suivantes. Si ce n’est pas le cas, il faudra y remédier.
HAUT DE PAGE3.2 Les 5 pourquoi
Lors du suivi hebdomadaire du planning, les points bloquants sont analysés par une série de 5 pourquoi, plutôt que jeter la pierre au supposé retardataire.
Chaque pourquoi pouvant apporter deux raisons, on voit qu’au bout de 5 pourquoi on obtient 16 raisons. Cette approche permet de lister d’une façon proche de l’exhaustivité les différentes raisons d’un retard ou...
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