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RÉSUMÉ
Cet article s’intéresse aux défauts pris en compte dans les spécifications géométriques portées par le bureau d’étude sur un dessin de définition. Ces défauts sont de quatre types : de forme, d’orientation, de position et de battement. Ces spécifications sont censées représenter les écarts géométriques relevés entre le nominal théorique imaginé et le réel réalisé compatibles avec les conditions fonctionnelles. L’exposé accompagne chacun de ces défauts des différentes syntaxes utilisables par le concepteur, de leurs décodages et de leurs méthodes et moyens de contrôle.
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Lire l’articleAuteur(s)
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Christian BONZOM : Professeur agrégé de mécanique IUFM Midi-Pyrénées
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Éric FARGIER : Responsable de l’unité Métrologie LNE Sud (Laboratoire national de métrologie et d’essais)
INTRODUCTION
Les spécifications géométriques (NF E 04-552) (ISO 1101) : que le bureau d’études porte sur un dessin de définition garantissent des écarts géométriques entre le nominal théorique imaginé et le réel réalisé compatibles avec les conditions fonctionnelles.
Les défauts pris en compte sont classés en quatre catégories :
-
défauts de forme ;
-
défauts d’orientation ;
-
défauts de position ;
-
défauts de battement.
Pour ces différents défauts, l’exposé des différentes syntaxes utilisables par le concepteur sera dans cette partie accompagné :
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d’un décodage (au sens de la norme ISO) nécessaire à leur interprétation ;
-
d’une approche des moyens de contrôle associés.
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5. Moyens de mesure tridimensionnels
Les méthodes de contrôle décrites précédemment sont utilisées à la fois au laboratoire et pour les contrôles industriels.
Aujourd’hui les moyens de mesure tridimensionnels présentent l’avantage d’être polyvalents et flexibles. Ils sont capable de caractériser l’ensemble des exigences que l’on traite dans cet article avec des incertitudes de mesure dans certains cas plus importantes qu’avec des moyens de laboratoires de métrologie mais qui sont suffisantes pour une grande majorité des pièces industrielles. La vérification d’un défaut de forme nécessitant de nombreux points de mesure, l’utilisation de ce type de moyen permet l’acquisition rapide d’un grand nombre de points de la surface à contrôler.
Le contrôle industriel sur machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) à commande numérique présente l’intérêt de donner simultanément les dimensions et les défauts de forme, d’orientation et de position des éléments contrôlés. L’incertitude de mesure sur ce type de machine est de l’ordre de quelques micromètres (de 1 à 10 µm suivant les machines). Pour la majorité des surfaces de grande production, ce niveau d’incertitude est suffisant ; il présente l’intérêt d’être associé directement à la mesure dimensionnelle et permet de porter une appréciation critique sur celle-ci.
Il existe plusieurs types de machines à mesurer tridimensionnelles. Les machines avec des palpeurs à contact dits statiques ou dynamiques, et celles avec des palpeurs sans contact : capteur optique que l’on rencontre essentiellement dans des laboratoires de métrologie ou des ateliers de production. Le volume de mesure de ces machines peut aller jusqu’à 3 m × 3 m × 3 m pour les machines à contact (hormis quelques réalisations spéciales qui vont au-delà).
Les bras de mesure sont des moyens de mesure tridimensionnels flexibles qui présentent l’avantage de sortir du laboratoire pour aller au pied de la pièce à contrôler avec des volumes de mesure sensiblement équivalents à celui de petites machines à mesurer et des incertitudes de mesure tout de même supérieures.
Pour des volumes plus importants, les moyens de mesure tridimensionnels par procédés optiques permettent de réaliser le contrôle de pièces de grandes dimensions avec ou sans contact. Ces moyens de mesure portables et très flexibles...
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